Разработка технологического процесса изготовления детали фланец

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 27 Октября 2014 в 17:39, курсовая работа

Краткое описание

Анализ исходных данных для разработки технологического процесса; Анализ рабочего чертежа, разработку технологического чертежа; анализ технологичности детали; выбор вида и способа получения заготовки; выбор метода обработки отдельных поверхностей; расчет припусков и межоперационных размеров; выбор и обоснование схем базирования, разработку маршрутной технологии; назначение и расчет режимов обработки; оформление технологического процесса. В данном курсовом проекте разработан технологический процесс изготовления детали «Фланец» на универсальном оборудовании.

Содержание

Введение……………………………………………………………………..4
1. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА…………….………….….5
1.1. Служебное назначение детали…………………………………………………….5
1.2. Анализ рабочего чертежа………………………………………………………….5
1.3. Разработка технологического чертежа…………………………………………...6
1.4. Анализ технологичности детали …………………………………………………7
1.5. Выбор и обоснование вида и способа получения заготовки ……………….….8
1.6. Оценка технологичности поверхностей по баллам……………………………..10
1.7. Выбор методов обработки отдельных поверхностей……………… …………11
1.8. Выбор и обоснование технологических баз, схем базирования и установки…15
1.9. Расчет припусков и межоперационных размеров …………………………....16
1.10. Формирование маршрутно-операционного технологического процесса…... 19
1.11. Выбор оборудования и технологической оснастки…………………………....24
1.12. Выбор и расчет режимов резания…..…………………………………………...26
1.13. Расчет норм времени……………………….…………………………………….41
Заключение……………………………… ………………………………………… ..44
Библиографический список.…………… …………………………………………. ..45

Прикрепленные файлы: 11 файлов

Пояснительная Записка.doc

— 1.19 Мб (Скачать документ)

 

 

 

 

1.10. Выбор оборудования, инструмента и оснастки.

 

Операция 005

Токарно-винторезный станок 16Б16П

Патрон трехкулачковый.

Резец подрезной, проходной, расточной с пластинами из твердого сплава Т15К6.

Штангенциркуль ШЦ-Ш (ГОСТ 16-80) с ценой деления 0,05 мм и пределом измерения          0 – 250 мм.

Операция 010

Токарно-винторезный станок 16Б16П

Патрон цанговый

Резец подрезной, проходной упорный с пластинами из твердого сплава Т15К6.

Штангенциркуль ШЦ-Ш (ГОСТ 16-80) с ценой деления 0,05 мм и пределом измерения          0 – 250 мм.

Операция 015

Токарно-винторезный станок 16Б16П .

Патрон трехкулачковый.

Резец расточной, проходной упорный, подрезной с пластинами из твердого сплава Т15К6.

Микрометр рычажный (ГОСТ 6507-78)с ценой деления 0,01 мм и пределом измерения          0 – 300 мм, точность измерения 0,01.

Операция 020

Токарно-винторезный станок 16Б16П

Патрон цанговый

Резец подрезной, проходной упорный с пластинами из твердого сплава Т15К6.

Микрометр рычажный  (ГОСТ 6507-78)с ценой деления 0,01 мм и пределом измерения          0 – 300 мм, точность измерения 0,01.

Операция 030

Вертикально-фрезерный станок 6Р10.

Патрон цанговый

Фреза Ø 32 мм.

Штангенциркуль ШЦ-Ш (ГОСТ 16-80)  с ценой деления 0,05 мм и пределом измерения          0 – 250 мм.

Операция 040

Вертикально-сверлильный станок 2431

Патрон цанговый

Сверло Ø 7 мм. 2300-7545 ГОСТ 10902-77

Индикатор рычажный часового типа ИЧ (ГОСТ 577-68) с ценой деления 0,01мм

Операция 045

Вертикально-сверлильный станок 2431

Патрон цанговый, кондуктор.

зенковка Ø 12 мм.

Индикатор рычажный часового типа ИЧ (ГОСТ 577-68) с ценой деления 0,01мм

Операция 050

Вертикально-сверлильный станок 2431

Патрон цанговый

Сверло Ø 7 мм.

 2300-7545 ГОСТ 10902-77

Индикатор рычажный часового типа ИЧ (ГОСТ 577-68) с ценой деления 0,01мм

Операция 060

Горизонтально-фрезерный станок 6Р80Г

Патрон цанговый

Фреза Ø 80мм, В=12. 2250-0061 ГОСТ 9304-69

Штангенциркуль ШЦ-Ш (ГОСТ 16-80)  с ценой деления 0,05 мм и пределом измерения          0 – 250 мм.

Операция 070

Вертикально-сверлильный станок 2431

Патрон цанговый, кондуктор.

Сверло Ø 4мм. 2300-7545 ГОСТ 10902-77

Индикатор рычажный часового типа ИЧ (ГОСТ 577-68) с ценой деления 0,01мм

Операция 080

Токарно-винторезный станок 1А616

 Патрон трехкулачковый, самоцентрирующий.

Резец расточной, (ГОСТ 18882-73) с пластинами из твердого сплава Т15К6.

Индикатор рычажный часового типа ИЧ (ГОСТ 577-68) с ценой деления 0,01мм

Операция 080

Токарно-винторезный станок 1А616

Патрон цанговый

Резец  проходной упорный (ГОСТ 18869-73) с пластинами из твердого сплава Т15К6.

Микрометр рычажный  (ГОСТ 6507-78)с пределом измерения   0 – 300 мм, и точностью измерения 0,01.

 

1.12.  Назначение режимов резания

Операция 010. Токарно-винторезная.

Режимы определяем по переходам.

1 переход – обточить торец 5 начерно.

Припуск непрерывный, резец подрезной с пластиной из твердого сплава Т15К6. Геометрия резца: передний угол γ = 12о, задний угол α = 8о, главный угол в плане φ = 90о, форма передней поверхности – криволинейная с отрицательной фаской.

Обрабатываемый диаметр D = 172 мм.

Длина обработки Lрез = 33 мм.

Глубина резания t = 2 мм.

Число переходов i =4

    1. Расчет длины рабочего хода суппорта Lрх  в мм.

Lрх= Lрез+у+ Lдоп  =14+5 =38мм  ([10] стр.13)

    1. Подача станка Sm =0,4мм/об – табличное значение.

Поправочные коэффициенты:

  • на подачу Ко = 0,75, так как для стали 35 предел прочности при растяжении σв.р. = 58 кг/мм2;
  • на стойкость резца К1 =1 на обрабатываемый материал К2 =0,9 на обрабатываемую поверхность К3 =1,05 на материал резца Т15К6 К4 = 1;
  • на главный угол в плане φ = 90о К5 = 0,8.
  • Умножаем табличную подачу на поправочный коэффициент:

So = ST · Ko · K2 · K5 = 0,4 · 0,9 · 1,05 · 0,8 = 0,38 мм/об.

    1. Выбираем скорость резания по таблице V =95м/мин.

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:

V= Vтаб* K1 · K2 · K3=95*1*0,9*1,05=89,775м/мин

    1. Частота вращения шпинделя:

n = 1000V / πDmax = 1000 · 89,775 / 3,14 · 238 = 120,06об/мин.

Принимаем по паспорту станка  n = 120 об/мин.

    1. Фактическая скорость резания:

V = πDn / 1000 = 3,14 · 238 · 120 / 1000 = 89,67 м/мин.

    1. Проверка мощности станка.

Мощность необходимая на резание:

Nрез = Nтаб · К · t·( V/100) = 0.4· 1.15 ( 89.67/100) = 0,41 кВт.

где К – поправочный  коэффициент [10 стр 72]

Усилие резания:

PZ = 6120*(Nрез /V)=11.11кг

Мощность на шпинделе станка 2,8 кВт. Следовательно, установленный режим осуществим.

Считаем машинное время:

Tм= Lрх/S0*n=38/0.4*160=0.79мин.

2 переход – обточить поверхность 6 начерно.

Припуск непрерывный, резец проходной с пластиной из твердого сплава Т15К6. Геометрия резца: передний угол γ = 12о, задний угол α = 10о, главный угол в плане φ = 90о, форма передней поверхности – криволинейная с отрицательной фаской.

Обрабатываемый диаметр D = 172 мм.

Длина обработки Lрез = 14 мм.

Глубина резания t = 2 мм.

Число переходов i =4

1Расчет длины рабочего хода суппорта Lрх  в мм.

Lрх= Lрез+у+ Lдоп  =14+5.5=17,5мм  ([10] стр.13)

2Подача станка Sm =0,4мм/об – табличное значение.

Поправочные коэффициенты:

  • на подачу Ко = 0,75, так как для стали 35 предел прочности при растяжении σв.р. = 58 кг/мм2;
  • на стойкость резца К1 =1 на обрабатываемый материал К2 =0,9 на обрабатываемую поверхность К3 =1,05 на материал резца Т15К6 К4 = 1;
  • на главный угол в плане φ = 90о К5 = 0,8.
  • Умножаем табличную подачу на поправочный коэффициент:

So = ST · Ko · K2 · K5 = 0,4 · 0,9 · 1,05 · 0,8 = 0,38 мм/об.

3Выбираем скорость резания по таблице V =95м/мин.

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:

V= Vтаб* K1 · K2 · K3=95*1*0,9*1,05=89,775м/мин

4Частота вращения шпинделя:

n = 1000V / πDmax = 1000 · 89,775 / 3,14 · 172 = 166,14об/мин.

Принимаем по паспорту станка  n = 160 об/мин.

4Фактическая скорость резания:

V = πDn / 1000 = 3,14 · 172 · 120 / 1000 = 86,45 м/мин.

6Проверка мощности станка.

Мощность необходимая на резание:

Nрез = Nтаб · К · t·( V/100) = 0.4· 1.15 ( 89.775/100) = 0,41 кВт.

где К – поправочный  коэффициент [10 стр 72]

Усилие резания:

PZ = 6120*(Nрез /V)=29,05кг

Мощность на шпинделе станка 2,8 кВт. Следовательно, установленный режим осуществим.

Считаем машинное время:

Tм= Lрх/S0*n=17,5/0.4*160=0.27мин.

3 переход – обточить торец 7 начерно.

Припуск непрерывный, резец подрезной с пластиной из твердого сплава Т15К6. Геометрия резца: передний угол γ = 12о, задний угол α = 8о, главный угол в плане φ = 90о, форма передней поверхности – криволинейная с отрицательной фаской.

Обрабатываемый диаметр D = 172 мм.

Длина обработки Lрез = 8 мм.

Глубина резания t = 2 мм.

Число переходов i =4

1)Расчет длины рабочего хода суппорта Lрх  в мм.

Lрх= Lрез+у+ Lдоп  =8+5=13мм  ([10] стр.13)

2)Подача станка Sm =0,4мм/об – табличное значение.

Поправочные коэффициенты:

  • на подачу Ко = 0,75, так как для стали 35 предел прочности при растяжении σв.р. = 58 кг/мм2;
  • на стойкость резца К1 =1 на обрабатываемый материал К2 =0,9 на обрабатываемую поверхность К3 =1,05 на материал резца Т15К6 К4 = 1;
  • на главный угол в плане φ = 90о К5 = 0,8.
  • Умножаем табличную подачу на поправочный коэффициент:

So = ST · Ko · K2 · K5 = 0,4 · 0,9 · 1,05 · 0,8 = 0,38 мм/об.

3)Выбираем скорость резания по таблице V =95м/мин.

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:

V= Vтаб* K1 · K2 · K3=95*1*0,9*1,05=89,775м/мин

4)Частота вращения шпинделя:

n = 1000V / πDmax = 1000 · 89,775 / 3,14 · 172 = 166,14об/мин.

Принимаем по паспорту станка  n = 160 об/мин.

5)Фактическая скорость резания:

V = πDn / 1000 = 3,14 · 172 · 160 / 1000 = 86,45 м/мин.

6)Проверка мощности станка.

Мощность необходимая на резание:

Nрез = Nрез · К · t·( V/100) = 0.4· 1.15 ( 86,45/100) = 0,39 кВт.

где К – поправочный  коэффициент [10 стр 72]

Усилие резания:

PZ = 6120*(Nрез /V)=28,152кг

Мощность на шпинделе станка 2,8 кВт. Следовательно, установленный режим осуществим.

Считаем машинное время:

Tм= Lрх/S0*n=17,5/0.4*160=0.27мин.

 

4 переход – обточить поверхность 4 начерно.

Припуск непрерывный, резец роходной с пластиной из твердого сплава Т15К6. Геометрия резца: передний угол γ = 12о, задний угол α = 8о, главный угол в плане φ = 45о, форма передней поверхности – криволинейная с отрицательной фаской.

Обрабатываемый диаметр D = 238 мм.

Длина обработки Lрез = 18 мм.

Глубина резания t = 2 мм.

Число переходов i =4

1)Расчет длины рабочего хода суппорта Lрх  в мм.

Lрх= Lрез+у+ Lдоп  =18+7=25мм  ([10] стр.13)

2)Подача станка Sm =0,4мм/об – табличное значение.

Поправочные коэффициенты:

  • на подачу Ко = 0,75, так как для стали 35 предел прочности при растяжении σв.р. = 58 кг/мм2;
  • на стойкость резца К1 =1 на обрабатываемый материал К2 =0,9 на обрабатываемую поверхность К3 =1,05 на материал резца Т15К6 К4 = 1;
  • на главный угол в плане φ = 90о К5 = 0,8.
  • Умножаем табличную подачу на поправочный коэффициент:

So = ST · Ko · K2 · K5 = 0,4 · 0,9 · 1,05 · 0,8 = 0,38 мм/об.

3)Выбираем скорость резания по таблице V =95м/мин.

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:

V= Vтаб* K1 · K2 · K3=95*1*0,9*1,05=89,775м/мин

4)Частота вращения шпинделя:

n = 1000V / πDmax = 1000 · 89,775 / 3,14 · 238 = 120,06об/мин.

Принимаем по паспорту станка  n = 120 об/мин.

5)Фактическая скорость резания:

V = πDn / 1000 = 3,14 · 238 · 120 / 1000 = 89,67 м/мин.

6)Проверка мощности станка.

Мощность необходимая на резание:

Nрез = Nрез · К · t·( V/100) = 0.4· 1.15 ( 89,67/100) = 0,419 кВт.

где К – поправочный  коэффициент [10 стр 72]

Усилие резания:

PZ = 6120*(Nрез /V)=29,05кг

Мощность на шпинделе станка 2,8 кВт. Следовательно, установленный режим осуществим.

 

Операция 080 Токарно-винторезная

1 переход – обточить поверхность 12 тонко предварительно.

Припуск непрерывный, резец расточной с пластиной из твердого сплава Т30К4. Обрабатываемый диаметр D = 152 мм.

Длина обработки Lрез = 24 мм.

Глубина резания t = 0,4 мм.

Число переходов i =4

1)Расчет длины рабочего хода суппорта Lрх  в мм.

Lрх= Lрез+у+ Lдоп  =24+4=28мм  ([10] стр.13)

2)Подача станка Sm =0,10мм/об – табличное значение. ([10] стр.51)

Поправочный коэффициент:

  • на подачу Кs = 1, ([10] стр.51)

So = ST · Ks= 0,10мм/об.

3)Выбираем скорость резания по таблице V =160м/мин. ([10] стр.51)

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:

V= Vтаб* K1 · K2 · K3=160*1*0,9*1,05=144м/мин

4)Частота вращения шпинделя:

n = 1000V / πDmax = 1000 · 144 / 3,14 · 152 = 301.709об/мин.

Принимаем по паспорту станка  n = 300 об/мин.

5)Фактическая скорость резания:

V = πDn / 1000 = 3,14 · 152· 300 / 1000 = 143.187 м/мин.

Проверка мощности станка.

6)Мощность необходимая на резание:

Nрез = Nрез · К · t·( V/100) = 0.4· 1.15 ( 143.18/100) = 0,26 кВт.

где К – поправочный  коэффициент [10 стр 72]

Усилие резания:

PZ = 6120*(Nрез /V)=11.11кг

Мощность на шпинделе станка 4 кВт. Следовательно, установленный режим осуществим.

2 переход – обточить поверхность 12 тонко окончательно.

Припуск непрерывный, резец расточной с пластиной из твердого сплава Т30К4.

Обрабатываемый диаметр D = 152 мм.

Длина обработки Lрез = 24 мм.

Глубина резания t = 0,1 мм.

Число переходов i =4

1)Расчет длины рабочего хода суппорта Lрх  в мм.

Lрх= Lрез+у+ Lдоп  =24+4=28мм  ([10] стр.13)

2)Подача станка Sm =0,05мм/об – табличное значение. ([10] стр.51)

Поправочный коэффициент:

  • на подачу Кs = 1, ([10] стр.51)

So = ST · Ks= 0,05мм/об.

3)Выбираем скорость резания по таблице V =160м/мин. ([10] стр.51)

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:

V= Vтаб* K1 · K2 · K3=160*1*0,9*1,05=144м/мин

4)Частота вращения шпинделя:

n = 1000V / πDmax = 1000 · 144 / 3,14 · 152 = 301.709об/мин.

Принимаем по паспорту станка  n = 300 об/мин.

5)Фактическая скорость резания:

V = πDn / 1000 = 3,14 · 152· 300 / 1000 = 143.187 м/мин.

6)Проверка мощности станка.

Мощность необходимая на резание:

Nрез = Nрез · К · t·( V/100) = 0.4· 1.15 ( 143.18/100) = 0,06 кВт.

где К – поправочный  коэффициент [10 стр 72]

Усилие резания:

PZ = 6120*(Nрез /V)=2,815кг

Мощность на шпинделе станка 4 кВт. Следовательно, установленный режим осуществим.

3 переход – обточить поверхность 8 тонко предварительно.

Припуск непрерывный, резец проходной с пластиной из твердого сплава Т30К4. Обрабатываемый диаметр D = 174 мм.

Длина обработки Lрез = 10 мм.

Глубина резания t = 0,4 мм.

фланец- Технологический маршрут обработки.cdw

— 483.60 Кб (Скачать документ)

фланец- Технологический Чертеж.cdw

— 252.43 Кб (Скачать документ)

Фланец-рабочий чертеж.cdw

— 233.75 Кб (Скачать документ)

ФЛАНЕЦ-СВЕРЛЕНИЕ 050.1.cdw

— 261.58 Кб (Скачать документ)

ФЛАНЕЦ-СВЕРЛЕНИЕ 050.cdw

— 261.55 Кб (Скачать документ)

ФЛАНЕЦ-ТОНКОЕ ТОЧЕНИЕ 080.cdw

— 261.11 Кб (Скачать документ)

ФЛАНЕЦ-Точение черновое 010,1.cdw

— 261.36 Кб (Скачать документ)

ФЛАНЕЦ-Фрезерование 030.1,cdw.bak

— 262.82 Кб (Скачать документ)

ФЛАНЕЦ-Фрезерование 030.1,cdw.cdw

— 102.73 Кб (Скачать документ)

Фланец-штамповка покованная.cdw

— 250.12 Кб (Скачать документ)

Информация о работе Разработка технологического процесса изготовления детали фланец