Классификация покрытий по функциональным свойствам и способу нанесения

Министерство образования и науки Российской Федерации

ФГАОУ ВПО «Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина»

 

 

 

 

 

Кафедра «Термообработка и физика металлов»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Реферат

 «Классификация покрытий по функциональным свойствам и способу нанесения»

 

 

 

 

 

 

 

 

Преподаватель: доц., к.т.н. Росcина Н.Г.

Студент: Трапезников А.И.

Группа: Мт 320701

 

 

 

 

 

 

Екатеринбург 2015

Оглавление

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Покрытия, которыми располагает современная техника, весьма разнообразны как по свойствам, так и по способам получения. Применение защитных, защитно-декоративных и специальных покрытий позволяет решать многие задачи. Выбирая материал покрытий, условия их нанесения, комбинируя металлические и неметаллические покрытия, можно придавать поверхности изделий различный цвет и фактуру, необходимые физико-механические и химические свойства: повышенную твердость и износостойкость, высокую отражательную способность, улучшенные антифрикционные свойства, поверхностную электропроводность и т.д. Но оптимальный выбор покрытий или способов их отделки невозможен без всестороннего учета их свойств и особенностей получения.

Технология покрытий, наряду с другими наукоемкими и энергосберегающими отраслями промышленности, является одним из основных направлений развития современного производства передовых стран мирового сообщества.

В настоящее время продолжается совершенствование и поиск новых методов нанесения покрытий. Изучение методов нанесения покрытий, их разновидностей; термодинамики процессов при создании покрытий различного типа на металлических и неметаллических поверхностях; строения, структуры и эксплуатационных свойств покрытий; основного оборудования для газотермического и электротермического нанесения покрытий на металлопродукцию.

Изучение методов повышения качества изделий формированием многослойных и армированных покрытий; метрологического контроля технологических параметров формирования и их свойств.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Роль и место покрытий в современном производстве

Покрытия – это одно или многослойная структура нанесенное на поверхность для защиты от внешних воздействий (температуры, давления, коррозии, эрозии и так далее).

Различают внешние и внутренние покрытия.

Внешние покрытия имеют границу между покрытием и поверхностью

изделия. Соответственно размер изделия увеличивается на толщину покрытия, при этом взрастает масса изделия.

Во внутренних покрытиях отсутствует граница раздела и размеры и масса изделия остаются неизменными, при этом изменяются свойства изделия. Внутренние покрытия еще называют модифицирующими покрытиями.

Различают две основные задачи, разрешаемые при нанесении покрытия

1. Изменение исходных  физико-химических свойств поверхности  изделий, обеспечивающих заданные  условия эксплуатации;

2. Восстановление свойств, размеров, массы поверхности изделия, нарушенных условиями эксплуатации.

Назначение и области применения покрытий

Основной причиной появления и развития технологии нанесения защитных покрытий явилось стремление повысить долговечность деталей и узлов различных механизмов и машин. Оптимизация системы покрытия предполагает соответствующий выбор состава покрытия, его структуры, пористости и адгезии с учетом, как температуры нанесения покрытия, так и рабочей температуры, совместимости материалов подложки и покрытия, доступности и стоимости материала покрытия, а также возможности его возобновления, ремонта и надлежащего ухода во время эксплуатации.

Применение недостаточно прочного покрытия, толщина которого за время работы заметно уменьшается, может привести к снижению прочности всей детали вследствие уменьшения эффективной площади ее полного поперечного сечения. Взаимная диффузия компонентов из подложки в покрытие и наоборот может привести к обеднению или обогащению сплавов одним из элементов. Термическое воздействие может изменить микроструктуру подложки и вызвать появление в покрытии остаточных напряжений. С учетом всего перечисленного оптимальный выбор системы должен обеспечивать ее стабильность, т. е. сохранение таких свойств, как прочность (в ее различных аспектах), пластичность, ударная вязкость, сопротивление усталости и ползучести после любого воздействия. Наиболее сильное влияние на механические свойства оказывает эксплуатация в условиях быстрого термоциклирования, а наиболее важным параметром является температура и время ее воздействия на материал; взаимодействие с окружающей рабочей средой определяет характер и интенсивность химического воздействия.

Механические способы соединения покрытия с подложкой часто не обеспечивают нужное качество сцепления. Гораздо лучшие результаты обычно дают диффузионные методы соединения. Хорошим примером удачного диффузионного покрытия является алитирование черных и цветных металлов.

1. Классификация покрытий и методов их получения

В настоящее время существуют много разнообразных покрытия и методы их получения.

Во многих публикациях предлагаются различные схемы классификации неорганических покрытий по различным признакам. Можно классифицировать покрытия по следующим основным принципам:

1. По назначению (антикоррозионные  или защитные, жаростойкие, износостойкие, антифрикционные, светоотражающие, декоративные  и другие);

2. По физическим или  химическим свойствам (металлические, неметаллические, тугоплавкие, химостойкие, светоотражающие и т.д.);

3. По природе элементов (хромовое, хромоалюминиевое, хромокремниевое  и другие);

4. По природе фаз, образующихся  в поверхностном слое (алюминидные, силицидные, боридные, карбидные и  другие)

Рассмотрим наиболее важные покрытия, классифицированные по назначению.

Защитные покрытия – основное назначение связано с их разнообразными защитными функциями. Большое распространение получили коррозионностойкие, жаростойкие и износостойкие покрытия. Широко применяются также теплозащитные, электроизоляционные и отражающие покрытия.

Конструкционные покрытия и пленки – выполняют роль конструктивных элементов в изделиях. Особенно широко также используются при производстве изделий в приборостроении, радиоэлектронной аппаратуры, интегральных схем, в турбореактивных двигателях - в виде срабатываемых уплотнений в турбине и компрессоре и др.

Технологические покрытия – предназначаются для облегчения технологических процессов при производстве изделий. Например, нанесение припоев при пайке сложных конструкций; производстве полуфабрикатов в процессе высокотемпературного деформирования; сварке разнородных материалов и т.д.

Декоративные покрытия – исключительно широко применяются при производстве бытовых изделий, украшений, повышении эстетичности промышленных установок и приборов, протезировании в медицинской технике и др.

 

 

 

Восстановительные покрытия – дают огромный экономический эффект при восстановлении изношенных поверхностей изделий, например гребных валов в судостроении; шеек коленчатых валов двигателей внутреннего сгорания; лопаток в турбинных двигателях; различного режущего и прессового инструмента.

Оптические покрытия – уменьшают отражательную способность по сравнению с массивными материалами, в основном, благодаря геометрии поверхности. Профилеметрирование показывает, что поверхность некоторых покрытий представляет собой совокупность шероховатостей, высота которых колеблется от 8 до 15 мкм. На отдельных макронеровностях формируются микронеровности, высота которых колеблется от 0,1 до 2 мкм. Таким образом, высота неровностей соизмерима с длиной волны падающего излучения. Отражение света от такой поверхности происходит в соответствии с законом Френкеля.

В литературных источниках встречаются различные принципы классификации методов нанесения покрытий. Хотя следует отметить, что единой системы классификации методов нанесения покрытий нет. Хокинг и ряд других исследователей предложили три классификации методов нанесения покрытий:

1. По фазовому состоянию  среды, из которой происходит  осаждение

материала покрытия;

2. По состоянию наносимого  материала;

3. По состоянию процессов, которые определяют одну группу  методов

нанесения покрытий.

Более подробно классификации методов нанесения покрытий представлены в таблице 1.

 

Достоинства и недостатки различных методов нанесения покрытий

Метод	Достоинства	Недостатки
PVD	Универсальность; могут осаждаться все твердые элементы и материалы. Возможно получение тонких пленок и достаточно толстых покрытий. Имеются различные модификации метода. Н = 5-260 мкм.	Возможно нанесение покрытий только на видимую часть поверхности. Плохая рассеивающая способность. Дорогое оборудование.
CVD	Конкурирует с методом физического осаждения. Могут наноситься элементы и соединения химически активные и в парообразном состоянии. Хорошая рассеивающая способность.   Н = 5-260 мкм.	Важную роль играет источник нагрева. Осаждение обычно производится при более высоких температурах, чем в методе физического осаждения. Возможен перегрев подложки. Возможно нежелательное прямое осаждение.
Диффузионное осаждение из твердой фазы	Хорошая однородность и малые размерные допуски покрытия. Высокая экономическая эффективность процесса. Наиболее распространенные материалы покрытия Al и Cr. Высокая твердость покрытия. Н = 5 – 80 мкм.	Ограниченные размеры под- ложки. Неприменим для чувствительных к высокой температуре подложек. Более тонкие, чем при других диффузионных методах, покрытия. Возможно охрупчивание покрытий.
Напыление	Возможность контроля условий напыления и качества наносимого материала в ходе процесса. Возможность получения толстых однородных покрытий.   H = 75 – 400 мкм.	Качество зависит от квалификации оператора. Подложка должна быть стойкой к нагреву и ударному воздействию. Покрытия пористые с грубой поверхностью и возможными включениями.
Плакирование	Возможно нанесение толстых покрытий. Можно обрабатывать большие подложки. Н = 5 – 10% толщины подложки	Возможно коробление подложки. Подходит для жестких подложек.
Электроосаждение (включая химическое и электрофорез)	Экономически эффективный процесс при использовании водных электролитов. Возможно нанесение драгоценных металлов и тугоплавких покрытий из расплавов солей. Используется для промышленного получения керметов. Химическое осаждение и электрофорез применимы лишь для некоторых элементов и типов подложек.     Н = 0.25 – 250 мкм.	Требуется тщательная разработка оборудования для обеспечения хорошей рассеивающей способности. Применение в качестве электролитов расплавов солей требует жесткого контроля для предотвращения попадания влаги и окисления. Вредные пары над расплавом. Покрытия могут быть пористыми и в напряженном состоянии. Ограничен особыми областями высоких температур.
Горячее окунание	Относительно толстые покрытия. Метод быстрого нанесения покрытий.   Н = 25 – 130 мкм.	Ограничен лишь нанесением А1 для получения высокотемпературных покрытий. Покрытия могут быть пористыми и несплошными.

Таблица 1.

 

Классификация методов нанесения покрытий по фазовому состоянию среды

Твердое состояние	Механические соединение Плакирование Спекание
Жидкое состояние	Горячее окунание Напыление Наплавка
Полужидкое или пастообразное состояние	Золь-гель процесс Шликерный Напайка
Газовая среда (атомное, ионное или электронное взаимодействие)	Физическое осаждение из паровой фазы Химическое осаждение из паровой фазы
Раствор	Химический Гальванический Электрогальванический
Плазма	Обработка поверхности

Таблица 2.

 

Классификация методов нанесения покрытий по состоянию процессов определяющих одну группу методов

Механические	Плакирование Соединение
Физические	Физическое осаждение из газовой фазы Вакуумные покрытия Термическое испарение Распыление Ионное осаждение
Химические	Химическое осаждение из газовой фазы Осаждение из электролита без наложения электрического поля
Электрохимические	В водныхрастворах В расплавах солей
Напыление	Детонационной пушкой Электрической дугой Металлизация Плазменное Газопламенное с использованием проволоки
Наплавка	Лазерная Ручной электросваркой Сваркой в инертном газе Кислородно-ацетиленовой сваркой В плазменной дуге Плазменной сваркой Сплавлением при напылении Дугой под слоем флюса Другой между вольфрамовыми электродами в инертной среде

Таблица 3.

 

Классификация методов по состоянию наносимого материала и способам изготовления

Группа 1 Атомное или ионное состояние	Вакуумные методы: Вакуумное испарение Осаждение из ионного пучка Эпитаксиальное осаждение из молекулярного пучка Плазменные методы: Распыление (ионное, магнетронное) Ионное осаждение Полимеризация плазмы Активированное реакционное испарение Катодно-дуговое осаждение Химическое взаимодействие в парах реагентов: Осаждение из паровой фазы Восстановление Разложение Плазменное осаждение Пиролиз при распылении Осаждение из электролита: Гальваностегия Химическое осаждение Осаждение из расплавленных солей Химическое замещение
Группа 2 Макрочастицы	Ударные методы Сплавление: Окрашивание толстыми слоями Эмалирование Электрофорез Термические методы: Газопламенное распыление Плазменное распыление Детонационное распыление Золь-гель процесс
Группа 3 Массивный материал	Внешние покрытия: Наплавка Плакирование: Взрывной прокаткой Лазерное плавление Смачивание: Окрашивание кистью Горячее окунание Электростатические методы: Спин-покрытия Нанесение рисунка распылением
Группа 4 Модификация структуры поверхности	Лазерная модификация поверхности Термообработка Ионная имплантация Поверхностное легирование: Диффузия из объема Распыление Выщелачивание Химическая конверсная жидкопаровая диффузия (нагрев, плазма) Электролитическое анодирование Термообработка в расплавленных солях Механические методы: Дробеструйная обработка