Управление производственным процессом

2. Гибкие формы  (переналаживаемые) позволяют обеспечить  переход на выпуск новых изделий  без изменения состава компонентов производственного процесса при незначительных затратах времени и труда. Н.Т. Савруков, Ш.М. Закиров “Организация производства”, СпБ: Лань, 2002 год, 224 стр.

Под влиянием научно-технического прогресса в технике и в  технологии машиностроения происходят существенные изменения, обусловленные механизацией и автоматизацией производственных процессов. Это создает объективные предпосылки развития новых форм в организации производства. Одной из таких форм, получившей применение при внедрении средств гибкой автоматизации в производственный процесс, является блочно-модульная форма организации производства.

Создание производства блочно-модульной формы осуществляется путем концентрации на участке всего  комплекса оборудования, необходимого для непрерывного производства ограниченной номенклатуры изделий, и объединение группы рабочих на выпуске конечной продукции при передаче им части функций по планированию производства на участке.

Экономической основой создания таких производств  являются коллективные формы организации труда. Работа в этом случае строится на принципах самоуправления и коллективной ответственности за результаты труда.

Переход к блочно-модульной  форме организации производства проводится в несколько этапов:

1. Этап предпроектного  обследования - принимается решение о целесообразности создания таких подразделений в данных производственных условиях. Проводится анализ конструктивно-технологической однородности продукции и дается оценка возможности комплектации "семейств" деталей для обработки в рамках производственной ячейки. Затем определяется возможность концентрации всего комплекса технологических операций по выпуску группы деталей на одном участке; устанавливается число рабочих мест, приспособленных для внедрения групповой обработки деталей; определяются состав и содержание основных требований к организации процесса производства и труда исходя из намеченного уровня автоматизации;

2. Этап структурного  проектирования - определяются состав  и взаимосвязи основных компонентов  производственного процесса;

3. Этап организационно-экономического  проектирования - объединяются технические  и организационные решения, намечаются  пути реализации принципов коллективного  подряда и самоуправления в  автономных бригадах. Е.Г. Непомнящий  “Экономика и управление предприятием”, Таганрог: ТРТУ, 1997 год, 136 стр.

Далее рассмотрим методы организации производственного  процесса.

1.4 Методы  организации производства

Методы организации  производства представляют собой совокупность приемов и правил рационального  сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и организации производства. Н.Т. Савруков, Ш.М. Закиров “Организация производства”, СпБ: Лань, 2002 год, 224 стр.

Выделяют следующие  методы организации производственного процесса:

1. Поточный метод  организации производства;

2. Партионный  метод организации производства;

3. Индивидуальный  метод организации производства.

Данные методы различаются между собой уровнем  специализации рабочих мест, видами сочетания операций во времени, степенью непрерывности производственного процесса.

Рассмотрим  каждый из них более подробно.

1.4.1 Поточный  метод организации производства

Наиболее эффективным  методом организации производства, обеспечивающим высокий уровень непрерывности производственного процесса, является поточный, где все рабочие процессы выполняются одновременно, в едином ритме.

Поточное производство -- форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости  времени выполнения основных и вспомогательных операций на специализированных рабочих местах, расположенных по ходу протекания технологического процесса. О.И. Волков, В.К. Скляренко “Экономика предприятия”, М: Инфра-М, 2003 год, 280 стр.

Поточный метод  организации производства экономически целесообразно применять при наличии трех условий:

1. Массового  или крупносерийного производства, обеспечивающего высокий уровень  загрузки рабочих мест поточной  линии, в течение длительного  периода времени; 

2. Тщательной  отработки конструкции и технологического процесса, так как резкое изменение конструкции и технологического процесса изготовления изделия ведет к значительным потерям на производстве в связи с перестановкой (перепланировкой) оборудования, а также в связи с необходимостью включения в состав поточной линии новых типов оборудования в результате появления новых технологических операций;

3. Четкой организации  обслуживания рабочих мест поточной  линии, снабжения их материалами,  комплектующими деталями с целью  предотвращения незапланированных простоев в течение рабочей смены. Г.И. Шепеленко “Экономика, организация и планирование производства на предприятии”, Ростов на Дону: МарТ, 2002 год, 544 стр.

Поточный метод  организации производства имеет  следующие характерные черты:

1. Сокращение  номенклатуры выпускаемой продукции до минимума;

2. Расчленение  производственного процесса на  операции;

3. Специализация  рабочих мест на выполнении  определенных операций;

4. Параллельное  выполнение операций на всех  рабочих местах в потоке;

5. Расположение  оборудования по ходу технологического процесса. Такое “цепное” их расположение исключает необходимость возвратных движений (“петляния”) деталей по цеху, что неизбежно при групповом способе расположения оборудования. Эта характерная черта дает возможность транспортировать детали между рабочими местами поштучно или небольшими транспортными (передаточными) партиями (2-5 штук деталей) и таким образом значительно сократить пролеживание деталей у рабочих мест в ожидании накопления транспортной партии для отправки ее на последующую операцию.

6. Высокий уровень  непрерывности производственного  процесса на основе обеспечения  равенства или кратности продолжительности  исполнения операций потока такту  потока; |

7. Наличие специального  межоперационного транспорта для  передачи предметов труда от операции к операции. В качестве межоперационного транспорта используют самые разнообразные механические транспортные средства, которые являются важными структурными элементами поточной линии. Выбор транспортных средств поточно-механизированного производства осуществляется с учетом конфигурации, габаритных размеров, массы деталей, особенностей выполнения операций, а также функций, осуществляемых транспортными устройствами и системами, их технических и эксплуатационных возможностей.

С учетом многообразия указанных факторов, в поточном производстве могут применяться транспортные средства периодического действия :краны, электрокары, тельферы; бесприводные средства транспортировки: рольганги, склизы, скаты; приводные средства непрерывного транспорта: ленточные, пластинчатые, цепные и другие транспортеры; роботизированные транспортные средства: промышленные роботы. О.И. Волков, В.К. Скляренко “Экономика предприятия”, М: Инфра-М, 2003 год, 280 стр.

Структурной единицей поточного производства является поточная линия. Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса, предназначенных для выполнения закрепленных за ними технологических операций и связанных между собой специальными видами межоперационных транспортных средств. О.И. Волков, В.К. Скляренко “Экономика предприятия”, М: Инфра-М, 2003 год, 280 стр. Основные виды поточных линий представлены в таблице 3.

Таблица 3. Классификация  поточных линий. Г.И. Шепеленко “Экономика, организация и планирование производства на предприятии”, Ростов на Дону: МарТ, 2002 год, 544 стр.

Принципы классификации	Виды поточных линий
1. Уровень синхронизации операций  производственного процесса	Однопредметные	Многопредметные
2. Степень специализации производства	Полностью синхронизированные, непрерывно-поточные линии	Частично синхронизированные, прерывно-поточные, прямоточные линии.
3. Способ поддержания ритма	С регламентированным ритмом	Со свободным ритмом
4. Способ перемещения предметов  труда	Предметы труда движутся	Предметы труда неподвижны
5. Способ транспортировки предметов  труда	Конвейер	Транспортер
6. Характер движения транспортного  устройства	Непрерывный	Периодического действия
7. Роль транспортных устройств  в производственном процессе	Рабочий конвейер	Распределительный конвейер
8. Уровень механизации и автоматизации  труда	Автоматизированные	Немеханизированные, механизированно-ручные
9. По степени производственной  взаимозависимости операций	Жестко связанные операции	Гибко связанные операции

 

Для поточного  метода производства используются следующие  понятия и нормативы:

1. Такт поточной линии  (г) -- интервал времени между последовательным  выпуском двух деталей или  изделий:

r = ( Т _СМ - t) / N, [9]

где Т _СМ -- продолжительность смены;

t -- регламентированные потери;

N -- производственная программа  в смену. Если длительность  операции равна или меньше  времени такта, то число рабочих  мест и единиц оборудования  равно количеству операций. Если  длительность операции больше  времени такта, то необходимо несколько рабочих мест для синхронизации. Количество рабочих мест на каждой операции (Р_М) определяется путем деления штучного времени (t _ШТ) на время такта (r):

Р_М = t _ШТ / r [10]

2. Время, обратное  такту, называется ритмом поточной  линии (R). Ритм характеризует количество изделий, выпускаемых в единицу времени:

R = 1 / r [11]

3. Шаг (L) -- расстояние  между центрами двух смежных  рабочих мест. Общая длина поточной  линии зависит от шага и  количества рабочих мест:

L= l * q, [12]

где l -- шаг конвейера, или расстояние между центрами двух рабочих мест;

q -- число рабочих мест.

4. Скорость движения  поточной линии (v) зависит от  шага и такта поточной линии,  м/мин:

v = l / r, [13] О.И.  Волков, В.К. Скляренко “Экономика  предприятия”, М: Инфра-М, 2003 год, 280 стр.

Экономическая эффективность поточного метода обеспечивается эффективностью действия всех принципов организации производства: специализации, непрерывности, пропорциональности, параллельности, прямоточности и ритмичности.

Недостатки  поточной организации производства таковы:

1. К числу  основных требований при выборе изделий для изготовления поточным методом относятся отработанность и относительная стабильность их конструкций, большие масштабы производства, что не всегда соответствует потребностям рынка.

2. Использование  конвейерных транспортировочных  линий увеличивает транспортный задел (незавершенное производство) и затрудняет передачу информации о качестве продукции на другие рабочие места и участки.

3. Монотонность  труда на поточных линиях, снижает  материальную заинтересованность  рабочих и способствует увеличению  текучести кадров.

К мероприятиям по совершенствованию поточных методов  относятся:

1. Организация  работы при переменных в течение  дня такте и скорости поточной  линии;

2. Перевод рабочих  в течение смены с одной  операции на другую;

3. Применение  многооперационных машин, требующих регулярного переключения внимания рабочих на разные процессы;

4. Меры материального  стимулирования;

5. Внедрение  агрегатно-групповых методов организации  производственного процесса, поточных  линий со свободным ритмом.

Основным направлением повышения экономической эффективности поточного производства является внедрение полуавтоматических и автоматических поточных линий, применение роботов и автоматических манипуляторов для выполнения монотонных операций. О.И. Волков, В.К. Скляренко “Экономика предприятия”, М: Инфра-М, 2003 год, 280 стр.

1.4.2 Партионный  метод организации производства

Партионный  метод организации производства представляет собой построение производственного  процесса при изготовлении партии изделий. Такой метод производства целесообразен и экономически оправдан в условиях, когда на предприятии обширная номенклатура изделий, каждое из которых выпускается в небольшом количестве. Он применяется на предприятиях серийного и на отдельных участках массового производства. Е.Г. Непомнящий “Экономика и управление предприятием”, Таганрог: ТРТУ, 1997 год, 136 стр.

Партионный  метод организации производства имеет следующие характерные  черты:

1. Изготовление  продукции сериями и запуск  деталей в производство партиями. Серия -- все конструктивно и технологически подобные изделия. Партия -- количество одновременно запускаемых в производство деталей. Эта особенность метода требует от производства гибкости, т. е. возможности быстро перестраиваться на выпуск новой продукции.

2. Периодическая  переналадка оборудования, количество которого зависит от размера партии деталей и частоты их повторяемости.

3. Расположение  оборудование по группам однородных  станков и агрегатов, так как  за каждым рабочим местом закреплено  выполнение не строго определенного  количества деталеоперации, а несколько деталеоперации, поэтому организационно и экономически невыгодно располагать оборудование по ходу технологического процесса.

4. Использование  транспортных средств общего  назначения (краны, тележки, электрокары  и другие подобные транспортные средства), так как передача изделий с операции на операцию производится партиями и выполнение операций по времени на отдельных рабочих местах строго не регламентируется.

5. Применение  универсального и специального  оборудования. Конкретное их соотношение на предприятии зависит от размера партии однотипных деталей, запускаемых в производство, и частоты их повторяемости.

6. Достижение  равномерной работы обеспечивается  разработкой и соблюдением в  производстве ряда нормативов, организующих  производственный процесс. Важнейшими из них являются: величина партии деталей, длительность производственного цикла изготовления различных партий деталей, период повторяемости запуска партий, размеры задела, стандартные графики запуска-выпуска.