Толкающие» логистические системы управления производством

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ 
УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ 
«Полоцкий государственный университет» 
Финансово- экономический факультет 
Кафедра логистики 
 
КУРСОВАЯ РАБОТА 
 
по дисциплине: логистика 
 
Тема: «Толкающие» логистические системы управления производством 
 
 
студентка ФЭФ, 3 курс, гр. 09-ЛГ 
 
Исполнитель: студент (факультет, курс, группа) 
 
Солодникова Екатерина Михайловна 
(фамилия, имя, отчество) 
 
Руководитель проекта 
ст.преподаватель 
 
(ученое звание, ученая степень, должность) 
 
Самойлова Анна Геннадьевна 
 
(фамилия, имя, отчество) 
 
Новополоцк 2011 
 
СОДЕРЖАНИЕ 
 
Введение ………………………………………………………………….…..3 | | 
1 Теорико-методологические основы «толкающих» логистических систем управления производством……………………………………………..……5 1.1 Понятие, особенности и условия функционирования «толкающих» логистических систем………………………………………….…....…5 2.1 Характеристика и алгоритм работы логистической системы MRP 1…………………………………………………………………..…..9 3.1 Характеристика и алгоритм работы логистической системы MRP 2………………………………………………………….……..……142 Анализ применения «толкающих» логистических систем на предприятии УП «Минский завод колесных тягачей»…………….………192.1 Анализ деятельности предприятия УП «Минский завод колесных тягачей……………………………………………….……………...…..….192.2 Анализ практического применения «толкающих» логистических систем…………………………………………...................................……243 Пути успешного внедрения «толкающих» логистических систем управления производством…………………………………………....…….293.1 Рекомендации по совершенствованию управления производством на УП «Минский завод колёсных тягачей»………………………...…..…..29Заключение……………………………………………………………...…….34Список использованных источников……………………………….….……36Приложение А. Алгоритм работы системы MRP 1…………………..…….38Приложение Б. Алгоритм работы системы MRP 2………………….….….39 | | 
 
ВВЕДЕНИЕ 
 
«Толкающие» логистические системы одни из наиболее популярных в мире, основанные на логистической концепции "планированияпотребностей/ресурсов". Данные системы оперирует материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на специфическую готовую продукцию. 
Основные цели этих систем - удовлетворение потребности в материальных ресурсах для планирования производства и доставки потребителям, поддержание низкого уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции, планирование производственных операций, графиков доставки, закупочных операций. 
Основная идея MRP систем состоит в том, что любая учетная единица материалов или комплектующих, необходимых для производства изделия, должна быть в наличии в нужное время и в нужном количестве. 
Необходимость планирования потребности в материальных ресурсах обусловлена тем, что основная масса проблем в процессе производства связана с запаздыванием или опережением поступления комплектующих, сырья и материалов, в результате чего, как правило, параллельно со снижением эффективности производства на складах возникает избыток (дефицит) материалов, поступивших раньше или позже намеченного срока. С целью предотвращения подобных проблем была разработана методика планирования потребности в материалах MRP. Созданы компьютерные программы, позволяющие оптимально регулировать поставки МР, контролировать запасы на складе и саму технологию производства. 
Главная задача MRP - обеспечить гарантии наличия необходимого количества требуемых материалов (комплектующих) в любой момент в рамках периода планирования наряду с возможным уменьшением текущих запасов, а следовательно, разгрузкой складов. 
В связи с этим данная курсовая работа является актуальной и своевременной. 
Целью работы является нахождение путей успешного внедрения «толкающих» логистических систем управления производством на конкретном предприятии. 
Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи: 
* Изучить теоретические положения; 
* Ознакомится с выбранным предприятием, а так же его методами управления производственной деятельностью; 
* На основерассмотренного материала сделать выводы и дать рекомендации по совершенствованию управления производством. 
Объект курсового проектирования – «толкающие» логистические системы управления производством, предмет исследования – внедрение «толкающих» логистических систем с целью повышения эффективности производства на рассматриваемом предприятии. 
Анализ данной работы проводился на основе литературы следующих авторов – Гаджинский А.М., Бузукова Е.А. и др., информация официального сайта предприятия, электронные источники. 
Отдельно следует отметить Гаджинского А.М., чей материал был особо интересен и доступно изложен для анализа данной работы. 
 
1 Теорико-методологические основы «толкающих» логистических систем управления производством 
 
1.1 Понятие, особенности и условия функционирования «толкающих» логистических систем 
 
Логистическая система – это адаптивная система с обратной связью, выполняющая те или иные логистические функции. Она, как правило, состоит из нескольких подсистем и имеет развитые связи с внешней средой. В качестве логистической системы можно рассматривать промышленное предприятие, территориально-производственный комплекс, торговое предприятие и т.д. 
Цель логистической системы – доставка товаров и изделий в заданное место, в нужном количестве и ассортименте в максимально возможной степени подготовленных к производственному или личному потреблению при заданном уровне издержек. [7,c. 46] 
Управление материальным потоком в производственном процессе носит название логистики материалодвижения и осуществляется способами, основанными на двух принципиально различных подходах. Первый подход получил название "толкающая система", а второй - "тянущая система". 
Для осуществления многопередельного производства необходим задел продукции на случай запаздывания доставки продукта между участками и цехами. При этом под заделом понимают запас полуфабрикатов, деталей или сборочных единиц, обеспечивающий бесперебойную работу всех производственных подразделений предприятия. По назначению заделы делятся натехнологические, оборотные, транспортные и страховые. 
Технологический задел - это детали и сборочные единицы, которые находятся непосредственно в обработке или на контроле. Его величину определяют числом рабочих мест и числом обрабатываемых ими контрольных партий деталей и сборочных единиц. 
Оборотный задел представляет собой запас деталей и сборочных единиц, создаваемый на рабочих местах для организации непрерывной работы. 
Транспортный задел - это совокупность деталей и сборочных единиц, которые в текущий момент находятся в процессе перемещения с одного рабочего места на другое или от одного производственного цеха (участка) к другому. 
Страховой задел создается в производственной логистике при выходе из строя оборудования или при обнаружении брака на производстве, а также в других подобных случаях. [7, c.92] 
Для осуществления процесса управления составляются различные производственные графики для всех этапов производственного процесса - как для изготовления узлов, агрегатов и комплектующих, так и для сборочного конвейера. В этом случае используется так называемая система "выталкивания" или «толкающая» система, сущность которой заключается в следующем: материальные ресурсы, поступающие на рабочие места или производственный участок, данными субъектами у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток выталкивается каждому последующему адресату строго по распоряжению, поступающему из центра управления локальным (цех, участок) или общим (предприятие) производством. 
 
Рисунок 1 - Cхема толкающей системы управления МП в рамках внутрипроизводственной ЛС. Источник: [12] 
По мере готовности детали проходят путь от предшествующей стадии процесса производства к последующей. Однако в этом случае трудно быстро перестроиться при сбоях в каких-то технологических процессах или при изменении спроса. Кроме того, при использовании данной системы управления на протяжении месяца приходится неоднократно изменять производственные графики для всех технологических стадий одновременно, что часто оченьзатруднительно. 
"Толкающая" система характеризуется: 
1) ориентацией на значительное число поставщиков, нерегулярными поставками, в основном большими партиями; 
2)ориентацией производства на максимальную загрузку производственных мощностей и реализацией концепции "непрерывного" производства; 
3) планированием, которое начинается с заготовительного производства; 
4) централизованным оперативным управлением производством; составлением производственных графиков для всех этапов производства; 
5) запасами в виде излишних материальных ресурсов; отсутствием буферных запасов, что может привести к сбою производства; не всегда минимальным операционным заделам; существованием запасов готовой продукции; 
6) применением специализированного оборудования, размещенного по участкам, и универсального - по линейному принципу; 
7) использованием узкоспециализированных рабочих-многостаночников; 
8) сплошным (выборочным ) контролем на всех стадиях производства, что удлиняет его продолжительность. [12] 
Наиболее известными апробированными логистическими моделями систем данного типа являются MRP 1, MRP 2. 
"Толкающие" системы управления материальными потоками характерны для традиционных способов организации производства. Первые разработки логистических систем, адаптирующих традиционные и современные подходы, появились в 60-е гг. Они позволяли не только согласовывать, но и оперативно корректировать планы, программы и алгоритмы действий всех структурных подразделений предприятия: снабженческих, производственных, сбытовых, с учетом динамичности внешних и внутренних воздействий в реальном масштабе времени. 
Логистическая организация производственно-хозяйственной деятельности с помощью этих систем стала возможной благодаря массовому распространению вычислительной техники и современных информационных технологий. 
Несмотря на то, что толкающие системы в состоянии управлять функционированием разной степени сложности производственно-хозяйственных механизмов, объединяя все их элементы в единое целое, в то же время они имеют ограниченныевозможности. Характеристики передаваемого от звена к звену материального потока оптимальны в той степени, в какой центр управления способен его учесть, оценить и скорректировать. Основным недостатком данной системы является высокая стоимость программного, информационного и материально-технического обеспечения. [12] 
Кроме того, при такой системе у предприятия должны иметься материальные запасы на всех стадиях производства, чтобы предотвратить сбои и приспособиться к изменениям спроса. Поэтому данная система предполагает создание внутренних статичных потоков между различными технологическими этапами, что часто приводит к замораживанию материальных средств, установлению излишнего оборудования и привлечению дополнительных рабочих. 
"Толкающие" системы нашли применение не только в сфере производства (в производственной логистике), но и в сфере обращения как на стадии осуществления закупок, так и реализации готовой продукции. 
В процессе материально-технического обеспечения толкающая система представляет собой систему управления запасами на всем протяжении логистической цепи, в которой решение о пополнении запасов в складской системе на всех уровнях принимается централизованно. 
При реализации готовой продукции толкающая система проявляется как стратегия сбыта, направленная на опережающее по отношению к спросу формирование товарных запасов в оптовых и розничных торговых предприятиях. [12] 
Помимо организационных и управленческих функций современные варианты толкающих логистических систем позволяют успешно решать различные задачи прогнозирования. Для этих и других целей широко используются методы исследования операций, в том числе имитационное моделирование. 
Большинство систем управления производством принадлежат в настоящее время к толкающим, и чем крупнее такая система, тем характернее становится для нее следующее: 
1. При резких изменениях спроса или задержках в процессе изготовления практически невозможно перепланировать производство для каждой его стадии. Следствием этого являются избыточные запасы или дажезатоваривание. 
2. Управленческому персоналу очень трудно детально разобраться во всех ситуациях, связанных с нормами выработки и параметрами материальных запасов. Следовательно, производственный план должен предусматривать создание избыточных страховых запасов. 
3. Любые оперативные, срочные изменения размера партий выпускаемых изделий, а также продолжительность производственно-логистических операций вызывают большие осложнения, поскольку рассчитать в деталях оптимальные производственные планы очень трудно. [4, c. 123] 
Успешное внедрение MRP-систем возможно с приемлемой вероятностью только при наличии определенных характеристик производственной системы. К этим характеристикам относятся: 
* наличие эффективной компьютерной системы; 
* точная информация о спецификациях продуктов и состоянии запасов на предприятии для готовых продуктов и их компонентов, материалов и сырья; 
* ориентация на производство дискретных продуктов, производимых из сырья, деталей, узлов и сборочных единиц, проходящих в процессе своего изготовления многие операции; 
* наличие производственных процессов с продолжительными циклами обработки; 
* относительно надежно устанавливаемые длительности производственных и закупочных циклов; 
* главный календарный план, фиксируемый на период времени, достаточный для заказа материалов без излишней спешки и путаницы; 
* поддержка и участие верхних уровней управления предприятием (топ-менеджмента) в процессе внедрения системы. [4, C. 154] 
Необходимо учитывать важность каждой из характеристик, в ином случае внедрение MRP-системы может потерпеть неудачу. 
 
1.2 Характеристика и алгоритм работы логистической системы MRP 1 
 
Необходимость планирования потребности в материальных ресурсах обусловлена тем, что основная масса проблем в процессе производства связана с запаздыванием или опережением поступления комплектующих, сырья и материалов, в результате чего, как правило, параллельно со снижением эффективности производства на складах возникает избыток(дефицит) материалов, поступивших раньше или позже намеченного срока. С целью предотвращения подобных проблем была разработана методика планирования потребности в материалах MRP 1 (Material Requirements Planning). Созданы компьютерные программы, позволяющие оптимально регулировать поставки материальных ресурсов (далее МР), контролировать запасы на складе и саму технологию производства. Главная задача MRP 1 — обеспечить гарантии наличия необходимого количества требуемых материалов (комплектующих) в любой момент в рамках периода планирования наряду с возможным уменьшением текущих запасов, а следовательно, разгрузкой складов. [3] 
Согласно определению американского специалиста Дж. Орлиски, одного из главных разработчиков системы MRP 1, система планирования потребностей в материалах (MRP-система) в узком смысле состоит из ряда логически связанных процедур, правил и требований, переводящих производственное расписание в «цепочку требований», синхронизированных во времени, и запланированных «покрытий» этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения графика (производства). MRP-система заново планирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в атрибутах продукта. [3] 
Программный комплекс MRP 1 основан на производственных графиках (модуль MPS— Master Production Schedule), связывающих воедино потребительский спрос и иную комплексную информацию, получаемую из баз данных о МР и запасах. Алгоритмы, заложенные в программные модули системы, первоначально транслируют спрос на ГП в общий объем исходных МР. 
Затем программы вычисляют цепочку требований на исходные МР, полуфабрикаты, НП, основанную на информации о соответствующих уровнях запасов, и размещают заказы на входные МР для участков производства (сборки) ГП. Заказы зависят от номенклатуры и объемов потребностей в МР и времени их доставки на соответствующие рабочие места и склады. 
После завершения всех необходимых вычислений винформационно-компьютерном центре фирмы формируется выходной комплекс машинограмм системы MRP 1, который в виде документов передается производственному и логистическому менеджменту для принятия решений по организации обеспечения производственных участков и складского хозяйства необходимыми МР. [3] 
Основными входными элементами — параметрами MRP 1-системы являются: 
* Программа/график производства (Master Production Schedule) — модуль MPS. Представляет собой оптимизированный график распределения времени для производства необходимой партии ГП за планируемый период или диапазон периодов времени. Сначала создается пробная программа производства, затем она тестируется на выполнение путем дополнительного прогона через CRP-модуль (Capacity Requirements Planning) систем класса MRP 2/ERP, который определяет, достаточно ли производственных мощностей для ее осуществления. Если производственная программа признается выполнимой, она автоматически формируется в основную и становится входным элементом MRP-системы. Однако из-за отсутствия ряда МР или невозможности выполнить план заказов, необходимый для поддержания производственной программы с точки зрения CRP, MRP-система, в свою очередь, укажет на необходимость корректировки. 
* Список материалов (Bill of Materials File, BOM) — список материалов с указанием их количества, необходимых для производства конечного продукта. Таким образом, у каждого конечного продукта имеется свой перечень комплектующих. Кроме того, в этом списке содержится описание структуры конечного продукта, т.е. полная информация о технологии сборки. [8, c.206] 
* Описание состояния запасов материалов (Inventory Status File) является основным входным элементом MRP-программы. В нем отражена максимально полная информация о всех материалах и комплектующих, необходимых для производства конечного продукта. В этом элементе указаны статус каждого материала: имеется ли он на руках, на складе, в текущих заказах или его заказ только планируется, а также описания его запасов, расположения, цены, возможных задержек поставок, реквизитовпоставщиков. Информация по всем вышеперечисленным позициям имеется по каждому материалу/сборочной единице, участвующему в производственном процессе. Каждый из вышеуказанных входных элементов представляет собой компьютерный файл данных для MRP-программы. В настоящий момент MRP 1-системы созданы для разнообразных аппаратных платформ и включены в качестве модулей в большинство КИС - корпоративные информационные системы промышленных предприятий. 
Цикл работы MRP-программы состоит из следующих основных этапов: 
1. Прежде всего, MRP-система анализирует программу производства и определяет оптимальный график производства на планируемый период. 
2. Далее, МР, не включенные в производственную программу, но присутствующие в текущих заказах, включаются в планирование в качестве отдельного пункта. 
3. На этом этапе на основе утвержденной программы производства и заказов на комплектующие, не входящие в нее, для каждого отдельно взятого материала вычисляется полная потребность, в соответствии с перечнем составляющих конечного продукта. 
4. Далее, на основе полной потребности, учитывая текущий статус материала, для каждого периода времени и для каждого материала вычисляется чистая потребность. Если чистая потребность в материале больше нуля, то система автоматически создает заказ на поставку материала. 
5. И, наконец, рассматриваются все заказы, созданные ранее текущего периода планирования, и в них при необходимости вносятся изменения, чтобы предотвратить преждевременные поставки и задержки поставок от поставщиков. [8, c. 317] 
Таким образом, в результате работы MRP-программы вносятся изменения в имеющиеся заказы, а при необходимости создаются новые для поддержания оптимальной динамики хода производственного процесса. В результате работы MRP-программы создается план заказов на каждый материал на весь срок планирования, обеспечение выполнения которого необходимо для поддержания программы производства. Основными результатами (выходами) MRP 1 модуля являются: 
* План заказов (Planned Order Schedule) определяетколичество каждого МР, которое должно быть заказано в каждый рассматриваемый период времени на протяжении срока планирования. План заказов является руководством для дальнейшей работы с поставщиками и, в частности, определяет производственную программу для внутреннего производства комплектующих. 
* Изменения к плану заказов (Changes in planned orders) являются модификациями ранее сформированных заказов. Ряд заказов могут быть отменены, изменены или задержаны, а также перенесены на другой период. Также MRP-система позволяет получить второстепенные результаты, цель которых — обратить внимание на «узкие места» в планируемом периоде, т.е. на те периоды времени, когда требуется дополнительный контроль за текущими заказами, а также для того, чтобы вовремя известить о возможных системных ошибках. [8, c. 212] 
Такими дополнительными результатами являются: 
* Отчет об «узких местах» планирования (Exception Report) составляется для заблаговременного информирования пользователя о промежутках времени внутри периода планирования, которые требуют особого внимания, поскольку может возникнуть необходимость управленческого вмешательства. Типичными примерами ситуаций, которые отражаются в этом отчете, могут быть непредвиденное опоздание заказа на комплектующие, избытки комплектующих на складах и т.п. 
* Исполнительный отчет (Performance Report) является основным показателем правильности работы, MRP-системы оповещают пользователя о возникших в процессе планирования критических ситуациях, таких, как, например, полное расходование страховых запасов по отдельным комплектующим, а также обо всех системных ошибках, возникших в процессе работы MRP-программы. 
* Отчет о прогнозах (Planning Report) предоставляет информацию для составления прогнозов о возможном будущем изменении объемов и характеристик выпускаемой продукции, полученную в результате анализа текущего хода производственного процесса, и отчетов о продажах. Отчет о прогнозах может использоваться для долгосрочного планирования потребностей в материалах. [9, c. 52]Системы МRР оперируют материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на специфическую готовую продукцию. Хотя сама логистическая концепция, заложенная в основу системы МRР 1, сформирована достаточно давно (с середины 1950-х гг.), только с появлением быстродействующих компьютеров ее удалось реализовать на практике. В то же время революция в микропроцессорных и информационных технологиях стимулировала бурный рост различных приложений систем МRР в бизнесе. Основными целями систем МRР являются: 
* повышение эффективности качества планирования потребностей в ресурсах; 
* планирование производственного процесса, графика доставки, закупок; 
* снижение уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции; 
* совершенствование контроля за уровнем запасов; 
* уменьшение логистических затрат; 
* удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции. [16. C.31] 
С целью увеличения эффективности планирования в конце 1970-х годов в США была предложена идея замкнутого цикла (closed loop) в MRP 1-системах. Было предложено рассматривать более широкий спектр факторов и ввести дополнительные функции. К базовым функциям планирования производственных мощностей и планирования потребностей в материалах был добавлен ряд дополнительных: контроль соответствия количества произведенной продукции количеству использованных в процессе сборки комплектующих, регулярные отчеты о задержках заказов, об объемах и динамике продаж, данные о поставщиках и т.д. Термин «замкнутый цикл» отражает основную особенность модифицированной системы, заключающуюся в том, что созданные в процессе ее работы отчеты анализируются и учитываются на дальнейших этапах планирования, изменяя при необходимости программу производства, а следовательно, и план заказов. Иными словами, дополнительные функции позволяют осуществлять обратную связь, обеспечивающую гибкое планирование с учетом таких внешних факторов, как уровень спроса, состояние дел у поставщиков и т.п.[16, c. 43] 
Системы МRР 1 преимущественно используются, когда спрос на исходные материальные ресурсы сильно зависит от спроса потребителей на конечную продукцию. Система МRР 1 может работать с широкой номенклатурой материальных ресурсов. 
 
1.3 Характеристика и алгоритм работы логистической системы MRP 2 
 
Выявленные недостатки и некоторые ограничения использования системы МRР 1 обусловили необходимость ее совершенствования и стимулировали разработки второго поколения этих систем, получивших использование в США и Западной Европе с начала 1980-х гг. Это поколение логистических систем получило название системы МRР 2. Системы MRP 2 представляют собой по существу информационно-управляющие системы для промышленных предприятий, в которых объединены производственное, финансовое планирование и логистические операции. 
Второе поколение системы МRР включает как функции системы МRР 1, так и новые функции, а именно: 
* планирование потребности в продукции производственно-технического назначения (функция МRР 1); 
* автоматизированное проектирование; 
* управление технологическими процессами и др. [1] 
В настоящее время системы MRP 2 являются по существу автоматизированными системами управления промышленным предприятием и наряду с ERP-системами рассматриваются как эффективная технология планирования для достижения стратегических целей в логистике, маркетинге, производстве и финансах. Процедура проектирования информационно-программного комплекса MRP 2 стандартизирована ISO. Большинство специалистов рассматривают MRP 2 как инструмент для планирования и управления организационными ресурсами промышленной фирмы с целью минимизации запасов в процессе контроля над всеми стадиями производственного процесса. MRP 2 является эффективной техникой планирования, позволяющей воплотить концепцию интегрированной логистики для промышленного предприятия. Преимуществами MRP 2 являются более быстрое удовлетворение потребительского спроса путем сокращения продолжительности производственных циклов, сокращениезапасов, улучшение организации поставок, более быстрая реакция на изменения спроса. Системы MRP II обеспечивают большую (по сравнению с MRP I) гибкость планирования и способствуют снижению логистических издержек управления запасами. [1] 
Современная техника и программное обеспечение позволяют использовать модуль/программный контур «Логистика» в КИС, основанных на идеологии MRP 2 в режиме реального времени (on-line), с ежедневным обновлением баз данных, что значительно повысило эффективность планирования и управления материальными потоками. [1] 
Стандарт MRP 2 делит сферы отдельных функций (процедур) на два уровня: необходимый и опциональный. Для того, чтобы программное обеспечение было отнесено к классу MRP 2, оно должно выполнять определенный объем необходимых (основных) функций (процедур). Базовые функции системы MRP II включают: 
* данные об изделиях — описания материалов, комплектующих, изделий, сборочных единиц и т.п., необходимые для планирования и управления операциями; 
* функции планирования — формирование ОПП, планирование деятельности производства и снабжения; 
* функции управления операциями — управление запасами, закупками и оперативное управление производством; 
* функции обслуживания клиентов — обработка заказов и управление продажами. 
* функции управления финансами и учет. [15] 
Некоторые поставщики программного обеспечения приняли различный диапазон реализаций опциональной части процедур этого стандарта. 
Интегрированные системы стандарта MRP 2 позволяют: 
* получать оперативную информацию о текущих результатах деятельности предприятия в целом и с полной детализацией по отдельным заказам, видам ресурсов, ходу выполнения планов; 
* в долгосрочном, оперативном и детальном режиме планировать деятельность предприятия, корректировать плановые данные на основе оперативной информации; 
* решать задачи оптимизации производственных и материальных потоков; 
* реально сокращать запасы МР, НП и ГП на складах; 
* планировать и контролировать весь цикл производства, влиять нанего в целях достижения оптимальной эффективности использования производственных мощностей, всех видов ресурсов и удовлетворения потребностей заказчиков; 
* автоматизировать работу с отделом договоров, установить полный контроль над платежами, отгрузкой продукции и сроками выполнения договорных обязательств; 
* отразить финансовую деятельность предприятия в целом; 
* значительно сократить непроизводственные затраты; 
* защитить инвестиции в информационные технологии; 
* поэтапно внедрить систему с учетом инвестиционной политики конкретного предприятия. [15] 
В основу MRP 2 положена иерархия планов. Планы более низких уровней зависят от планов более высоких уровней, т.е. планы более высокого уровня предоставляют входные данные, намечаемые показатели и/или какие-то ограничительные рамки для планов более низкого уровня. Кроме того, эти планы связаны между собой таким образом, что результаты планов более низкого уровня оказывают обратное воздействие на планы более высокого уровня. Если план нереалистичен, то и этот план, и планы более высокого уровня должны быть пересмотрены. Таким образом, можно координировать спрос и предложение ресурсов на определенном уровне планирования. 
Процесс планирования начинается с формирования трех портфелей заказов. Это, во-первых, стандартный портфель заказов, обеспеченных долгосрочными контрактами. В дополнение к нему формируется портфель-прогноз, который может создаваться на основании исторических данных, маркетинговых исследований, статистических исследований собственных продаж и т. д. Третий портфель — то, о чем знает только сама компания, — изменения в продуктовой линии. Если вы хотите заменить одну модель товара другой, то должны учитывать последствия этого шага для системы продаж в целом. [2, c. 76] 
Вся информация собирается в бизнес-план. Этот план имеет финансовые параметры. На основании бизнес-плана составляются финансовый и маркетинговый планы, поскольку продажи должны быть поддержаны маркетинговыми мероприятиями. 
На этапе составленияфинансового плана планируется поток денежных средств. Иногда используется выражение «платежный календарь». Если при планировании не возникло необходимости привлекать заемные ресурсы (по крайней мере, сверх установленных корпоративной политикой норм), составляется план производства. Годовой объем продаж разбивается по месяцам, возможно, с учетом структурных изменений, связанных с изменениями в продуктовой линии или сезонным характером спроса. Вычисляются помесячные финансовые показатели. Если эти индикаторы «в норме», план считается принятым и передается дальше. В противном случае возможно повторение этапов планирования. При существенных изменениях продуктовых линий и в некоторых производственных моделях (например, при конструировании или производстве на заказ) может потребоваться контроль и наличие мощностей под производственный план, детализированный по неделям или даже по дням. MRP 2 — это набор проверенных на практике принципов, моделей и процедур управления и контроля, служащих повышению показателей экономической деятельности предприятия. Идея MRP 2 опирается на несколько простых принципов, например разделение спроса на зависимый и независимый.[2, c. 93] MRP 2 ISO Standard System содержит описание 16 групп функций системы (программных модулей): 
1. Sales and Operation Planning (Планирование продаж и операций). 
2. Demand Management (Управление спросом). 
3. Master Production Scheduling — MPS (Основной календарный план производства). 
4. Material Requirement Planning — MRP (Планирование потребности в материалах). 
5. Bill of Materials — Subsystem BOM (Подсистема спецификаций). 
6. Inventory Transaction Subsystem (Подсистема операций с запасами). 
7. Scheduled Receipts Subsystem (Подсистема запланированных поступлений по открытым заказам). 
8. Shop Flow Control — SFC (Оперативное управление производством). 
9. Capacity Requirement Planning — CRP (Планирование потребности в мощностях). 
10. Input/output control (Управление входным/выходным материальным потоком). 
11. Purchasing(Управление снабжением). 
12. Distribution Resourse Planning — DRP (Планирование распределения). 
13. Tooling Planning and Control (Планирование и контроль производственных операций). 
14. Financial Resourse Planning — FRP (Планирование финансовых ресурсов). 
15. Simulation (Моделирование). 
16. Performance Measurement (Оценка (измерение) результатов деятельности). [5, c. 17] 
Задачей информационных систем класса MRP 2 является оптимальное формирование потока материалов (сырья), полуфабрикатов (в том числе находящихся в производстве) и готовых изделий. Система класса MRP II имеет целью интеграцию всех основных процессов, реализуемых предприятием, таких как снабжение, запасы, производство, продажа и дистрибьюция, планирование, контроль за выполнением плана, затраты, финансы, основные средства и т.д. [ 5, c. 29] 
Вывод: Таким образом, нужно отметить, что стандарт MRP не может быть применен абсолютно для всех производственных систем. Иногда он экономически неэффективен. Однако количество попыток внедрения MRP-систем быстро растет. Но в условиях неэффективной компьютерной системы, неактуальной нормативной информации, неэффективного стиля менеджмента MRP, как и любая другая методология, не окажет существенной помощи. Она просто будет генерировать больше недостоверной и бесполезной информации, чем было до ее применения. 
MRP- системы базируются на планирование материалов для оптимальной организации производства и включают непосредственно функциональность MRP, функциональность по описанию и планированию загрузки производственных мощностей CRP (Capacity Resources Planning) и имеют своей целью создание оптимальных условий для реализации производственного плана выпуска продукции. 
 
2 Анализ и практическое применение «толкающих» логистических систем. 
 
2.1 Анализ деятельности предприятия УП « Минский завод колёсных тягочей» 
 
История завода начинается с 9 августа 1944 года, когда Государственный комитет обороны принял постановление о строительстве автосборочного завода в г. Минске. В октябре1947 года на заводе были собраны первые пять МАЗов. С 1948 года было организовано серийное производство автомобилей. Завод стал одним из ведущих производителей большегрузных дизельных автомобилей с ежегодным выпуском 25 тыс. машин. 
Минский завод колёсных тягачей (МЗКТ) выделился из состава Минского автомобильного завода в 1994 году, и стал государственным предприятием, находящимся в подчинении Министерства промышленности Республики Беларусь. Завод является самостоятельным субъектом хозяйствования с правом юридического лица и осуществляет свою деятельность в соответствии с Уставом предприятия. Республика Беларусь гарантирует соблюдение прав законных интересов Минского завода колёсных тягачей. 
Завод освоил более 70 моделей автомобильной техники и около 20 видов прицепной техники и производит их в соответствии с заказами потребителей. 
Производственная деятельность Минского завода колёсных тягачей (МЗКТ) сконцентрирована на изготовлении и продаже потребителям специальной автомобильной техники, поставках её на экспорт в страны дальнего зарубежья и СНГ, а также выпуске и реализации запасных частей к автомобилям и плугов. [10] 
УП «МЗКТ» производит и продает, в основной своей части под заказы покупателей, автотранспортные средства высокой проходимости и различной грузоподъемности, которые в зависимости от технических характеристик можно классифицировать как: 
По габаритной ширине: 
1. Дорожные (с колесными формулами 6x4, 6x6, 8x4,8x8); 
2. Внедорожные (с колесными формулами 8x8, 12x12); 
По грузоподъемности: 
1. Тяжелые (от 20 до 40 тонн); 
2. Сверхтяжелые (грузоподъемностью от 46 до 75 тонн и в перспективе до 150 тонн). 
В зависимости от вида транспортных средств и их функционального назначения продукцию УП «МЗКТ» можно разделить на: 
1. Самосвалы; 
2. Специальные шасси под монтаж грузоподъемного оборудования; 
3. Дорожные и внедорожные шасси под агрегаты; 
4. Седельные тягачи; 
5. Полуприцепы (грузоподъемностью от 32 до 75 тонн); 
6. Бортовые грузовики; 
7. Прицепы(грузоподъемностью от 17 до 65 тонн); 
8. Специализированные автомобили. [10] 
Для перевозки сыпучих грузов по дорогам с различным покрытиеи и бездорожью Минский завод колесных тягачей выпускает самосвалы: 
* Самосвал МЗКТ 65151-010 дорожного габарита по ширине, безкапотной компоновки, с двигателем Евро-2 марки ЯМЗ 7511 мощностью 400 л.с., обогреваемые платформы объемом от 12-20 м3, грузоподъемностью 25 тонн, колесной формулой 8х4. 
* Самосвал МЗКТ 652511 дорожного габарита по ширине с капотной компоновкой 3-х местной кабиной разработки МЗКТ, двигателем Евро-2 марки ЯМЗ 7511 мощностью 400 л.с., колесной формулой 6х6, односкатными шинами для повышения проходимости, объемом платформы 12 м3, грузоподъемностью 20 тонн. Самосвал МЗКТ 652511 выпускается с двумя видами платформ: МЗКТ 652511-010 (обогреваемая платформа с откидным задним бортом, оборудованная механизмами опрокидывания и запирания борта с одновременным натяжением тента) и МЗКТ 652511-011 (обогреваемая платформа ковшового типа без заднего борта) 
* Самосвальный автопоезд с боковой разгрузкой в составе автомобиля-самосвала 8х4 и самосвального прицепа для перевозки сыпучих грузов общей грузоподъемностью 42 тонны. 
* Внедорожный самосвал семейства МЗКТ 75165-010 с колесной формулой 8х8 предназначен для перевозки сыпучих и других строительных материалов по дорогам всех категорий и местности грузоподъемностью 24,5 тонны. 
* Самосвал МЗКТ 6527 дорожного габарита по ширине, безкапотной компоновки, с двигателем Евро-2 марки ЯМЗ 7511 мощностью 400 л.с., обогреваемые платформы объемом 16 м3, грузоподъемностью 27 тонн, колесной формулой 8х8. [10] 
Для перевозки тяжелой автотехники как по дорогам с твердым покрытием, так и по местности изготавливаются следующие автопоезда: 
* Седельный тягач МЗКТ 692374-010, колесной формулой 8х4, нагрузка на седло 27 тонн, грузоподъемность 60 тонн, 
* Седельный тягач МЗКТ 74171, колесной формулой 6х6, капотная компоновка, нагрузка на седло 23 м3,односкатная ошиновка, 
* В составе седельного тягача МЗКТ 7429-010, колеснойформулой 8х8 с двумя передними управляемыми мостами, и полуприцепа МЗКТ 9378-010 грузоподъемностью 50 тонн, 
* В составе седельного тягача МЗКТ 74131-010, колесной формулой 8х8, автоматической КПП с гидромуфтой сцепления, двумя передними управляемыми мостами и полуприцепа МЗКТ 99867-010 грузоподъемностью 70 тонн. 
* Балластный тягач МЗКТ 74132, колесной формулой 8х8, автоматической КПП с гидромуфтой сцепления, предназначенный для буксировки прицепов массой до 400 тонн. [14] 
Для перевозки крупногабаритных неделимых грузов, буксировки прицепа МЗКТ 8385 полной массой до 25 тонн – по местности, а свыше 25 тонн – по дорогам с твердым покрытием производятся следующие внедорожные бортовые автомобили: 
* МЗКТ 79091-100 – с торсионной подвеской и колесной формулой 8х8; 
* МЗКТ 79092-100 – с рессорной подвеской и колесной формулой 8х8. 
* Автопоезд - плетевоз МЗКТ 79096+90011 для перевозки труб большого диаметра длиной до 36м или лесоматериалов больших длин и диаметров. 
* Автомобиль специальный МЗКТ 79097 с колесной формулой 8х8, с открытой площадкой (размеры 8,2х3,2м) для перевозки грузов массой до 30 тонн методом самозагрузки, а так же обеспечивающий подъем грузов на стреле до 10 тонн. [14] 
На предприятии проводится работа по разработке и созданию колесной техники под монтаж кранового оборудования грузоподъемностью 63 – 160 тонн. Это обусловлено большим дефицитом в различных отраслях экономики кранов на специальных шасси автомобильного типа, способных нести как крановую, так и транспортную нагрузку. Благодаря своей мобильности краны на шасси автомобильного типа в течение года могут обслуживать свыше 300 объектов. В то время как краны других типов только до 150. В настоящее время УП «МЗКТ» выпускает серийно 4 типа шасси под кран: МЗКТ – 69234 грузоподъемностью 50 тонн, МЗКТ-692301- грузоподъемностью 63 тонны, МЗКТ – 8006 под краны грузоподъемностью 25-32 тонн, МЗКТ – 79081 под краны грузоподъемностью 70 тонн. [14] 
УП «МЗКТ» приступил к разработке документации для создания шасси высокойпроходимости под установку крана грузоподъемностью 160 тонн. 
Разработанные заводом конструкция четырехосного дорожного шасси МЗКТ – 692371с колесной формулой 8x4 позволяет монтировать и транспортировать на них различное оборудование и грузы массой до 25 тонн, распределяя нагрузку на задние оси по 11 тонн. 
УП «МЗКТ» выпускаются шасси с колесными базами (расстояние между 1 и 4 осями) 5900 мм и 7100 мм, а также с установленным тягово-сцепным устройством (беззазорной сцепкой) для эксплуатации шасси в качестве тягача в составе автопоезда с прицепом МЗКТ – 80161. [14] 
Под производственной структурой предприятия понимают состав входящих в него подразделений производственного назначения, их соотношение формы взаимосвязи и территориального расположения. 
Важнейшими факторами определения производственной структуры предприятия являются: 
1. Конструктивные и технологические особенности продукции; 
2. Объем и номенклатура выпускаемой продукции; 
3. Трудоемкость изготовления продукции; 
4. Специализация предприятия и связи с другими предприятиями. 
Первичным звеном в организации процесса производства является рабочее место. Оно представляет собой часть производственной площади, оснащенной необходимым оборудованием и инструментами при помощи которых рабочий или бригада выполняет отдельные операции по изготовлению продукции или обслуживанию процесса производства. Совокупность рабочих мест, на которых выполняется технологически однородная работа или различные операции по изготовлению однородной продукции, образуют производственный участок. Совокупность нескольких производственных участков образует цех. 
Исходя из назначения и характера изготовляемой продукции или выполняемых работ выделяют основные, вспомогательные, обслуживания и побочные цехи и участки. [14] 
К цехам основного производства относятся цехи, изготовляющие основную продукцию предприятия. 
В машиностроении они подразделяются на: 
- заготовительные – в которых осуществляется процесс преобразование исходных материалов в заготовки (литейные,кузнечно-прессовые, кузнечно-штамповочные цехи); 
- обрабатывающие – в них осуществляются процессы заготовкам точной формы, размеров и свойств, указанных в чертежах (механические, термические цехи); 
- сборочные – производят заключительные операции: сборку узлов и агрегатов, их испытание, наладку (цехи узловой и общей сборки, окраски готовых машин, испытательные станции и др.). 
Вспомогательные цехи способствует выпуску основной продукции, производят изделия, необходимые для нормальной работы основных цехов. 
Обслуживающие цехи выполняют работу по обслуживанию основных и вспомогательных цехов, транспортировкой и хранением сырья, готовой продукции (склады, заводские лаборатории). 
Побочные цехи занимаются использованием и переработкой отходов основного производства (тарный цех, цех ширпотреба, цехи утилизации и переработки металоотходов методами литья и прессования стружки в брикеты). [14] 
Разработка плана производства и реализации продукции (производственной программы) является основной задачей комплексного планирования социально-экономического развития предприятия. 
Завод серийно выпускает шасси под монтаж различного оборудования грузоподъемностью до 70 тонн и сотрудничает с большим количеством российских заводов, дорабатывающих шасси до конечного продукта: 
* Бетоносмеситель с объемами барабана от 8 до 10 м3 производства ЗАО Пушкинский машиностроительный завод (г. Пушкино, РФ), производства ОАО Туймазинский завод автобеносмесителей (г. Туймазы, Республика Башкортостан) и производства ОАО Тигарбо (Ростовская область, г.Каменск-Шахтинск, РФ). 
* Топливозаправщик АТЗ-20-237 для перевозки светлых нефтепродуктов с емкостью цистерн 20м3 Топливозаправщик может использоваться с прицепом, при этом общий объем 20м3 + 20м3 . Производитель - ОАО Воскресенский машиностроительный завод. 
* Мобильная установка для разведочного и эксплуатационного бурения скважин БУ2000125М производства Волгоградского завода буровой техники на базе шасси МЗКТ 79191. 
* Мобильная установка для бурения и ремонта скважин А-80Б на базешасси МЗКТ 80071. 
* Сейсморазведчик СВ-30/120 на базе шасси МЗКТ 65251 и агрегат для перевозки тяжелых растворов АПТР на базе шасси МЗКТ 652518 производства РПНУП Сейсмотехника (г. Гомель, РБ). 
* Колтюбинговая установка М20-01 производства ЗАО Фидмаш (г. Минск, РБ) на базе шасси МЗКТ 65271. 
* Агрегат для ремонта скважин А7-60 на базе шасси МЗКТ 80077 производства Стерлитамакского завода Красный Пролетарий. 
 
2.2 Анализ практического применения «толкающих» логистических систем на производстве 
 
Минский завод колёсных тягачей  специализирующееся на выпуске дорожных и внедорожных автомобилей большой грузоподъёмности, прицепной техники, специальных колёсных шасси под монтаж оборудования для предприятий строительного, нефтегазового и машиностроительного комплексов. Рассмотрим процесс производства на примере одного из вида автомобилей, которые выпускает данное предприятие. 
Самосвал МЗКТ-65151 предназначен для перевозки сыпучих и других строительных материалов. Может эксплуатироваться на всех видах дорог с заездом на строительные площадки или карьеры, обустроенные подъездными путями. Рулевое управление с гидравлическими усилителями, механической связью между управляемыми колесами, распределителем и рулевым колесом. Расположение рулевого колеса - левое. 
Тормозная система - колодочные тормоза на каждом колесе с пневмоприводом, выполненным по 2-х контурной схеме; запасной, стояночный и вспомогательный (моторный) тормоз. 
Кабина цельнометаллическая двухместная, оборудована системой вентиляции, органами управления контрольно-измерительными приборами, сиденья водителя и пассажира на торсионной подвеске. [14] 
Партии исходных материалов и комплектующих планируются к поступлению на предприятие в соответствии со временем (с учетом страхового опережения), когда они потребуются для изготовления сборных частей и узлов. В свою очередь, части и узлы производятся и доставляются к окончательной сборке в требуемое время. Готовая продукция производится и доставляется заказчикам в соответствии ссогласованными обязательствами. [11] 
На предприятии «МЗКТ» применяют два метода сборки: 
- поточный метод сборки. При движении по конвейеру на блок цилиндров устанавливают поочередно все детали и агрегаты , при этом каждый рабочий выполняет одну операцию. 
- тупиковый метод сборки. Блок цилиндров устанавливают на стенд Р-770, после чего производится сборка. Сборку производит слесарь четвертого разряда. 
Для сборки самосвала МЗКТ-65151 применяется поточный метод. 
Предприятие «МЗКТ» фокусируется на особенностях производства продукции, реализует функции планирования с использованием информации о структуре состава изделия и особенностей взаимосвязи различных узлов, компонент, материалов для изготовления конечной продукции. 
Структуру состава изделия самосвал МЗКТ-65151, можно представить в виде древовидной структуры. 
 
Рисунок 2 - Структура состава изделия самосвал МЗКТ-65151 Источник: [11] 
Верхний уровень древовидной структуры представляет продукцию, планируемую на уровне основного производственного графика (выпускаемую продукцию – самосвал МЗКТ-65151). Следующий уровень вниз отражает компоненты, обеспечивающие формирование производственного графика планируемого продукта. Ветвления, начинающиеся с этого уровня вниз, детализируют состав соответствующих подчиненных компонент и определяют количество уровней разузлования. [11] 
Поточный метод сборки характеризуется тем, что машина с одного поста на другой перемещается по окончании выполнения закрепленных за постом операций. [5, C. 17] 
Сборка автомобилей производится в соответствии с технологическим процессом, который включает следующие операции: транспортировку рамы на конвейер; установку на раму кронштейнов и ведущей тележки; установку, испытание и регулировку тормозной системы; установку электрооборудования, двигателя, системы охлаждения и системы питания, топливной аппаратуры и воздухозаборной системы, кабины и платформы. 
На поточной линии сборки автомобилей должно быть не менее 9 постов. На первом посту с помощью мостового крана отремонтированная и окрашенная рамаавтомобиля в перевернутом положении устанавливается на стенд-кантователь типа ПКТБ-126А. На раме крепятся предварительно подсобранные передние, средние и задние мосты вместе с рессорами. Здесь же на ней крепятся кронштейны двигателя, топливной и тормозной систем, амортизаторов, кабины и аккумуляторов. После этого рама переворачивается в положение, нормальное для движения автомобиля. На перевернутую раму в нормальное положение устанавливают колеса. После этого рама в сборе с мостами снимается со стенда-кантователя и перемещается по постам линии сборки автомобиля. 
На втором посту устанавливаются тормозная система; регулятор давления воздуха в тормозной системе; кран тормозной 2-секционный; клапан защитный двойной, защитный тройной и ускорительный; регулятор тормозных сил; упругий элемент регулятора тормозных сил; клапан ограничения давления передних тормозов; предохранитель против замерзания; тормозной кран обратного действия с ручным управлением; клапан двухмагистральный перепускной; кран пневматический аварийного растормаживания; кран пневматический включения вспомогательного тормоза; цилиндр пневматический управления заслонкой; ресиверы (5 шт.) и трубопроводы тормозной системы. [11] 
При сборке автомобиля особое внимание обращается на установку и соединение трубопроводов и шлангов тормозной системы: не допускаются их скручивание и резкие изгибы. Для уплотнения резьбовых соединений трубопроводов и шлангов пневматических систем применяется смола № 80 или уплотнительная паста УП-25. 
На третьем посту производится монтаж электрооборудования. На этом посту устанавливаются щитки приборов электрооборудования, датчики, розетки, плафоны, фонари, фары, подфарники, указатели поворотов, выключатели «массы» ВК-660 и проводка ко всем приборам, включателю «массы», стартеру и аккумуляторным батареям. 
После установки всех приборов электрооборудования производится их испытание и устранение дефектов. 
На четвертом посту устанавливаются двигатель и система охлаждения. Двигатель после доукомплектования и сборки скоробкой передач крепится кронштейнами рамы. На этом посту монтируются водяной и масляный радиаторы и подсоединяются водяная и масляная системы; производится установка подогревателя и его электрооборудования. После установки всех приборов электрооборудования производится их испытание. 
На пятом посту производится установка систем топливной, воздухозаборной и газоотводящей аппаратуры. [11] 
После установки на двигатель коллекторов системы выпуска газов собираются, монтируются выпускные трубы с глушителями для отвода отработавших газов в атмосферу, собирается и устанавливается система воздухозабора. На этом же посту подсоединяется топливная система. 
На шестом посту устанавливаются рулевой механизм, карданные валы, рулевые тяги и тяги тормозов, регулятор тормозных сил и производится их регулировка. Далее монтируются кабина, торсионы кабины, регулируется угол наклона кабины и ее опор. Устанавливаются подножки, грязезащитные щитки, передний буфер и крюки, прокачивается гидравлическая система сцепления для удаления из нее воздуха. 
На седьмом посту производится установка платформы, буксирного прибора, кронштейна запасного колеса, гнезда аккумуляторных батарей. 
На восьмом посту производится заправка автомобиля и подготовка его к обкатке. [11] 
Перед пробеговыми испытаниями производится испытание автомобиля на стенде, устраняются мелкие дефекты и регулируются тормоза. 
Испытания производятся на стенде — девятый пост — с беговыми барабанами. Стенд позволяет проверить работу двигателя, агрегатов трансмиссии и ходовой части, а также оценить основные эксплуатационно-технические качества автомобиля, мощность двигателя, тяговое усилие на ведущих колесах, расход топлива на различных скоростных и нагрузочных режимах, путь и время разгона до заданной скорости, потери мощности на трение в агрегатах и ходовой части, наибольший допустимый тормозной путь с определенной скоростью, одновременность и интенсивность действия тормозных механизмов, проверить и отрегулировать установку углов управляемых колес и т. д. Все выявленные прииспытании на стенде неисправности устраняются. 
В качестве подъемно-транспортных средств для обеспечения сборочного процесса используются мостовые краны, электрические и гидравлические подъемники. Подъемники устанавливаются на кран-балках, поворотных и передвижных консольных кранах. Транспортировка деталей и узлов осуществляется с помощью электрокар и рольгангов. 
Рабочие места слесарей-сборщиков располагаются у рольганга и других транспортных средств в порядке последовательности операций технологического процесса сборки автомобиля. [11] 
Вывод. При разработке технологических процессов сборки применяется принцип дифференциации сборочных операций. Это выражается в расчленении машины на простейшие сборочные единицы (технологические комплекты, подузлы, узлы), разделении сложных сборочных операций на более простые, разделении общей сборки машины на узловую. Такое построение технологического процесса сборки позволяет производить работу развернутым фронтом, дает возможность использовать менее квалифицированных рабочих на повторяющихся операциях. 
 
3 Пути совершенствования «толкающих» логистических систем управления производством 
 
3.1 Рекомендации по совершенствованию управления производством на УП «Минский завод колёсных тягачей» 
 
В процессе организации работы предприятия тщательно продумывается адекватность стандарта бизнесу и проводится анализ наличия условий, необходимых для его внедрения. 
В значительной степени это касается получившего широкое распространение семейства MRP. Многочисленные неудачные попытки его использования, нередко связанные с приобретением дорогостоящих информационных систем, зачастую являются следствием неосмотрительности менеджмента организации. В результате возникают значительные финансовые потери. 
Успешное внедрение MRP возможно с приемлемой вероятностью только при наличии определенных характеристик производственной системы. К этим характеристикам относятся: 
* наличие эффективной компьютерной системы; 
* точная информация о спецификациях продуктов и состояниизапасов на предприятии для готовых продуктов и их компонентов, материалов и сырья; 
* ориентация на производство дискретных продуктов, производимых из сырья, деталей, узлов и сборочных единиц, проходящих в процессе своего изготовления многие операции; 
* наличие производственных процессов с продолжительными циклами обработки; 
* относительно надежно устанавливаемые длительности производственных и закупочных циклов; 
* главный календарный план, фиксируемый на период времени, достаточный для заказа материалов без излишней спешки и путаницы; 
* поддержка и участие верхних уровней управления предприятием (топ-менеджмента) в процессе внедрения системы. [18] 
Отсутствие первых двух условий представляет большую проблему при реализации MRP на практике, и их обеспечение требует весьма значительных затрат времени. Под эффективной компьютерной системой следует понимать информационную инфраструктуру предприятия (совокупность программно-аппаратных решений), которая способна поддерживать требования стандарта с необходимым качеством, обладая при этом приемлемыми стоимостными характеристиками. К таким системам можно отнести методы CALS (Computer-aided Acquisition and Logistics Support — компьютерная поддержка процесса поставок и логистики). Они созданы в 1980-х гг. в военном ведомстве США для повышения эффективности управления и планирования в процессе заказа, разработки, организации производства, поставок и эксплуатации военной техники. CALS предусматривает однократный ввод данных, их хранение в стандартных форматах, стандартизацию интерфейсов и электронный обмен информацией между всеми организациями и их подразделениями — участниками проекта. Методы доказали свою эффективность и переносятся в настоящее время на гражданские отрасли промышленности. Новая концепция сохранила аббревиатуру CALS с более широким смыслом (Continuous Acquisition and Life circle Support — поддержка непрерывного жизненного никла продукции). Проводится стандартизация ряда аспектов CALS в Международной организации стандартизацииISO. Методы CALS могут использоваться вместе с MRPII/ERP. В отличие от них CALS позволяет управлять всем жизненным циклом продукции, включая маркетинг, управление комплексными проектами, обслуживанием при эксплуатации. [18]  
Инфраструктура сама по себе, при любой ее стоимости, не является гарантом качества управления. Из определения MRP/MRP2 никак не следует необходимость использования средств автоматизации информационных процессов. Теоретически эта методика должна работать и в «бумажном» варианте исполнения. Проблема заключается в том, что временные характеристики функционирования или стоимость подобной реализации будут неприемлемыми в условиях современного рынка, и предприятие потеряет все преимущества использования стандарта за счет медленной реакции на существенные события или слишком высоких расходов организации. [6, C. 21] 
Внедрение всегда начинается с этапа диагностики. На данном этапе происходит изучение образцов отчётов и форм, оценка удобства работы. 
На этапе анализа участие финансового директора становится активным. Именно финансовый топ-менеджер наиболее рационально контролирует, все ли запросы ключевых пользователей учтены в программе, есть ли несоответствия между требованиями компании и функциональными возможностями системы. Важно привлекать к процессу ключевых пользователей системы, чтобы они также вносили свои требования и пожелания. После этого начинается этап дизайна системы. Практически 80 % оговоренного в договоре функционала внедренец уже имеет в готовом виде. Начинается его доработака и адаптация к потребностям клиента. На этом этапе важны промежуточные встречи и согласования между пользователями системы и консультантами по внедрению. [1] 
На этапе разработки проводится непоспешное, точное моделирование всех процессов. Это уменьшает количество ошибок в дальнейшем. 
На этапе развёртывания системы происходит настройка основных справочников, ввод ключевой информации, массивный импорт всех функций и импорт реальных данных в новую базу, выгружая их из предыдущих программныхпродуктов, если таковые были. Проводится окончательное тестирование системы. 
MRP — это методика планирования, адаптированная в первую очередь для производств дискретного типа, поэтому она редко применяется в таких сферах, как обслуживание, нефтепереработка, розничная торговля, транспорт и т. п. Основной проблемой реализации в этих областях является в конечном итоге «разузлование» продукции и привязка потребления ресурсов к конкретным технологическим операциям. [17, C. 47] 
MRP дает наибольший эффект в системах, имеющих длительный цикл обработки и сложное многоступенчатое производство, так как в этом случае планирование процесса изготовления продукции и управление запасами весьма сложны. Положительный эффект, достигаемый при внедрении MRP, связан со способностью MRP-систем справляться с широким потоком информации по управлению производством, что позволяет осуществлять его по отклонениям, уменьшая долю сложных операций. Внедрение и поддержка стандарта влечет за собой единовременные и текущие затраты, а они должны быть осуществлены с ожидаемым экономическим эффектом. В ряде случаев достаточно обойтись упрощенными схемами планирования, которые не требуют для своей реализации привлечения значительных ресурсов. 
MRP-системы нет смысла широко использовать там, где есть равномерный спрос, большие размеры партий материалов и изготавливаемых номенклатурных позиций. С такими задачами неплохо справляются традиционные системы, например системы управления запасами по точке заказа. MRP проявляет все свои положительные свойства в системах с высокой вариабельностью размеров заказов и номенклатурных требований.  
Одной из наиболее серьезных ошибок при реализации проекта перехода на применение рассматриваемой методики является игнорирование поддержки и участия верхних уровней управления предприятием в процессе внедрения системы. Нередко приходится сталкиваться с мнением о том, что реализация соответствующего проекта является прерогативой исключительно информационной службы. В результате утрачивается связь с задачамибизнеса, его стратегическими целями и, что самое главное, проект теряет вес в глазах рядовых работников. Активное участие в проекте внедрения системы топ-менеджмента предприятия является жизненно важным условием успеха внедрения MRP-системы. MRP-система затрагивает очень многие сферы деятельности производственного предприятия, и без поддержки должностных лиц, облеченных соответствующими полномочиями, ее реализация на практике встретит сильное сопротивление. MRP-система, как правило, очень требовательна к точности и своевременности данных, а также к процедурам управления производством и запасами. Часто это становится основанием для изменения культуры работы персонала, в особенности цехового персонала (начальников цехов, мастеров и др.), привыкшего с относительным успехом работать в рамках неформальной системы с опорой на негласные приоритеты и с использованием списков недостающих компонентов и материалов. Менеджмент должен принять на себя ответственность за формирование производственной среды, необходимой для успешного внедрения MRP.  
При разработке и реализации MRP-систем персоналу предприятия необходимо контролировать следующие условия эффективности MRP-систем: 
* временные единицы планирования (time buckets) для MRP не должны превышать недели; 
* процедура планирования должна запускаться раз в неделю или чаще; 
* если система используется для планирования эффективно, так называемый «проблемный список» (shortage list) должен отсутствовать; 
* соблюдение условий поставки (delivery performance) на уровне 95% или выше со стороны поставщиков, цехов и главного календарного плана в целом; 
* улучшение результатов работы по крайней мере по двум из следующих трех направлений: 
- запасы; 
- производительность; 
- обслуживание клиентов. [12] 
Результаты внедрения MRP-систем следующие: 
- Улучшение обслуживания клиентов — от 15 до 26%, 
- Снижение уровня запасов — от 16 до 30%, 
- Рост эффективности работы производственных подразделений — от 11 до 20%, 
- Снижение затрат на закупку — от 7 до 13% .При внедрении MRP-систем следует избегать следующие основные опасности: 
* Главное календарное планирование производства пользователями MRP не компьютеризировано. 
* Планирование потребностей в мощностях (Capacity requirements Planning, CRP) сравнительно редко применяется пользователями MRP. 
* Компьютеризированное оперативное управление производством (Production Activity Control, PAC) внедрено в относительно небольшой доле случаев. [12] 
Вывод. Таким образом, MRP-системы, являясь применимой преимущественно для производственных предприятий со сложным производством, весьма требовательны к уровню организации процесса внедрения и качеству исходных данных. 
 
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 
 
Проделанный в работе анализ приводит к следующим важным выводам: 
* Стандарт MRP не может быть применен абсолютно для всех производственных систем. Иногда он экономически неэффективен. Однако количество попыток внедрения MRP-систем быстро растет. Но в условиях неэффективной компьютерной системы, неактуальной нормативной информации, неэффективного стиля менеджмента MRP, как и любая другая методология, не окажет существенной помощи. Она просто будет генерировать больше недостоверной и бесполезной информации, чем было до ее применения. 
* MRP- системы базируются на планирование материалов для оптимальной организации производства и включают непосредственно функциональность MRP, функциональность по описанию и планированию загрузки производственных мощностей CRP (Capacity Resources Planning) и имеют своей целью создание оптимальных условий для реализации производственного плана выпуска продукции. 
* MRP-системы, являясь применимой преимущественно для производственных предприятий со сложным производством, весьма требовательны к уровню организации процесса внедрения и качеству исходных данных. 
Системы MRP характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции: 
- обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов; 
- в реальном масштабе временисогласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия - снабженческих, производственных, сбытовых. 
В современных, развитых вариантах систем MRP решаются также различные задачи прогнозирования. 
Системы MRP оперируют материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на специфическую готовую продукцию. 
При внедрении MRP-систем предприятие достигает следующие цели: 
* повышение эффективности качества планирования потребностей в ресурсах; 
* планирование производственного процесса, графика доставки, закупок; 
* снижение уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции; 
* совершенствование контроля за уровнем запасов; 
* уменьшение логистических затрат; 
* удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции. 
MRP-системы позволили координировать планы и действия звеньев логистической системы в снабжении, производстве и сбыте в масштабе всего предприятия, учитывая постоянные изменения в реальном масштабе времени. Появилась возможность согласовывать среднесрочные и долгосрочные планы снабжения, производства и сбыта в MRP, a также проводить текущее регулирование и контроль использования производственных запасов. 
Таким образом, внедрение «толкающих» логистических систем позволит заводу значительно повысить эффективность производства, снизить уровень запасов материальных ресурсов незавершенного производства и готовой продукции. 
 
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 
 
1. Аналитика : Logistic Systems. [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://www.logsystems.ru. - Дата доступа: 15.11.11. 
2. Бузукова Е.А. Закупки и поставщики. Курс управления ассортиментом в рознице. Под ред. С. Сысоевой. – Спб.: Питер, 2009. – 432 с. 
3. Всё о экономике. [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://politeconomics.org - Дата доступа: 28.11.11. 
4. Гаджинский А. М. Логистика: Учебник. – 11-ое изд., перераб. и доп. – М.:Издательско-торговая корпорация «Дашков и Ко», 2005. – 432 с. 
5. Голиков Е.А.,Пурлик В.М. Основы логистики и бизнес-логистики: Монография.- М.: Изд-во Рос. экон. акад., 2009. – 157 с. 
6. Дегтяренко В.Н. Основы логистики и маркетинга: Учебное пособие / ГАС. - Ростов, 2008. - 128с. 
7. Логистика: учеб. пособие / Б. А. Аникин [и др.]; под ред. Б. А. Аникина, Т. А. Родкиной. — М.: ТК Велби, Изд-во Проспект, 2007. — 408 с. 
8. Логистика на предприятии: Учеб.-метод, пособие: Пер. с польск. - М.: Финансы и статистика, 2004. - 400 с. 
9. Новиков О.А., Семененко А.И. Производственно-коммерческая логистика. - СПб.: Издательство Санкт-Петербургского университета экономики и финансов, 2005г. - 254 с. 
10. Онлайн-журнал «БДТТ». [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://www.bdtt.by - Дата доступа: 27.11.11. 
11. Портал машиностроения. [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://www.mashportal.ru. - Дата доступа: 14.11.11. 
12. . Применение MPR-систем. [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://www.vmgroup.ru - Дата доступа: 25.11.11. 
13. Родкиной. А. Логистика — М.: ТК Велби, Изд-во Проспект, 2007. - 408 с. 
14. Сайт завода УП «Минский завод колёсных тягачей». [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://mzkt.by. Дата доступа: 23.11.11. 
15. Сайт компании "Интерфейс". [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://www.interface.ru - Дата доступа: 27.11.11. 
16. . Смехов А.А. Введение в логистику. - М.: Транспорт, 2004 г. 
17.Халипов С.В. Таможенное право (Таможенное регулирование внешнеэкономической деятельности). - 2-е изд., исправл. и доп. – М.: ИКД Зерцало,2008.–с.93. 
18. Tetra Brik Aseptic Baseline и Slimline: Все грани совершенства. [Электронный ресурс]. – Режим доступа: http://www.tetrapak.com.- Дата доступа:23.11.11. 
 
 
ПРИЛОЖЕНИЯ 
 
Приложение А 
Алгоритм работы системы MRP 1 
 
Источник: [12] 
 
Приложение Б 
Алгоритм работы системы MRP 2 
 
Источник: [12]