Разработка формы нулевого запаса для организации материальных потоков в производстве

Задачи производственной логистики касаются управления материальными  потоками внутри предприятий, создающих  материальные блага или оказывающие  такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и др.

Логистические системы, рассматриваемые  производственной логистикой, носят  название внутрипроизводственных логистических  систем. К ним можно отнести: промышленное предприятие; оптовое предприятие, имеющее складские сооружения; узловую  грузовую станцию; узловой морской  порт и др. Внутрипроизводственные логистические системы можно  рассматривать на макро-  и на микроуровне.  

Совокупность технических  средств, которая создает возможность  потока материалов, и расположение производственных участков и складов (накопителей)по отношению к ней, выраженное системой устойчивых связей, представляет собой форму организации движения материальных потоков.

Выделяют три формы  организации движения материального  потока: накопительная, транспортно-накопительная и форма «нулевого запаса».

Накопительная - характеризуется наличием в составе цехов комплекса складов. Это цеховые склады материалов, межучастковые (промежуточные) склады заготовок, деталей и сборочных единиц, склады готовых изделий. Взаимосвязи производственных участков, бригад и рабочих мест со складами осуществляются с помощью транспортных средств.

Транспортно-накопительная - предполагает наличие комбинированной транспортно-складской системы, которая объединяет определенное количество рабочих мест, бригад, участков путем установления связи каждого рабочего места с любым другим посредством  информационного и материального потоков. Организация  движения материального потока проходит по схеме: поиск материала, необходимой заготовки или детали на складе – транспортировка к станку – обработка – возвращение обработанной по данной операции детали на склад.

Форма  нулевого запаса предполагает поддержание минимального запаса на каждой технологической стадии производственного процесса и использование метода регулирования запасами «Канбан».

При управлении материальными  потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем используют два основных способа: толкающий и тянущий.

Толкающая система представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.

Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым применением компьютерной техники. Внедрение программных продуктов позволило компаниям согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия: снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени. Использование программного обеспечения позволило существенно сократить рабочее время на принятие и выполнение управленческих решений.

Толкающие системы, способные  с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и технологическое обеспечение.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Анализ формы нулевого запаса

Данная форма управления основана на максимально полном устранении издержек с охватом всех технологических этапов в поисках наиболее эффективного метода производства.

Издержки в одних случаях - это материально-производственные запасы, в других случаях — этапы  обработки или же бракованная  продукция. Все эти элементы «потерь» вместе создают еще большие издержки, в конечном итоге оказывают влияние  на само управление компанией.

Достоинством данной формы  является возможность использования  вытягивающей системы управления материальными  потоками, что обеспечивает минимальный  нормативный производственный запаса.

Преимущества тянущей  системы

1.     отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов, или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса;

2.     замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров;

3.     задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу;

4.     снижение оптимальной партии ресурсов, снижение партии обработки;

5.     выполнение заказов с высоким качеством;

6.     сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.

Минусы - использование ее на отечественных предприятиях затруднено из-за низкого уровня компьютеризации управления ходом производства и отсутствия устойчивой системы снабжения необходимыми материалами.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Улучшение и рекомендации по внедрению нулевого запаса

Внедрение системы нулевого запаса требует определенных условий. Важнейшее условие для внедрения  системы в России – массовая компьютеризация  производства, так как очень многое зависит именно от этого аспекта. Так же необходим квалифицированный  персонал, способный реализовать  и сохранять необходимые темпы  работы.

 

 

3.1. Обоснование применения форм нулевого запаса на производстве «Тойота Мотор Мануфэкчуринг Россия»

Toyota Motor Corporation (яп. トヨタ自動車株式会社) (кратко: Toyota) - крупнейшая японская автомобилестроительная корпорация, также предоставляющая финансовые услуги и имеющая несколько дополнительных направлений в бизнесе. Toyota Motor Corporation является основным членом Toyota Group. Компания выпускает пассажирские, грузовые автомобили и автобусы под брендами Toyota, Lexus, Scion, Daihatsu, Hino.

В России на 2011 год интересы компании представляют две дочерних компании:

• ООО "Тойота Мотор" (отвечает за реализацию автомобилей), главный офис в Москве;
• ООО "Тойота Мотор Мануфэкчуринг Россия" (отвечает за производство автомобилей в России), главный офис в Санкт-Петербурге.

В апреле 2005 года Toyota подписала  соглашение с Минэкономразвития  России и администрацией Санкт-Петербурга о строительстве в посёлке  Шушары автосборочного завода. Производство было открыто 21 декабря 2007 года; на первом этапе завод выпускал 20 тысяч автомобилей класса «Е» Toyota Camry в год для внутреннего российского рынка (в дальнейшем - поставки на экспорт). В дальнейшем объём производства был увеличен до 50 тысяч автомобилей в год, а в перспективе — до 200—300 тысяч машин. Объём инвестиций в проект расценивается на уровне около 150 млн долларов. В 2011 году собрано 14131 автомобилей. По состоянию на 2013 год в компании работает 1750 специалистов, исполнительным директором предприятия является Дидье Леруа.

 

Все работники используют современные инструменты и оснащаются полным комплектом спецодежды и защитных приспособлений. Высокий уровень зарплаты в сочетании с хорошими условиями труда делают работу в компании очень востребованной и престижной. Основная продукция завода Тойота в Санкт-Петербурге – Toyota Camry. В 2013 году ежегодная производительность предприятия достигает 50 тысяч штук. Автомобили, собранные в Шушарах по своим технико-экономическим характеристикам ни чем не уступают импортной сборке. Предприятие имеет широкую сеть дилеров. Автомобили Toyota Camry, произведенные в Шушарах можно купить в Москве, Ярославле, Череповце и других городах России.

14 принципов менеджмента  в компании Тойота (Toyota Production System):

• Принимай управленческие решения с учётом долгосрочной перспективы, даже если это наносит ущерб краткосрочным финансовым целям.
• Процесс в виде непрерывного потока способствует выявлению проблем.
• Используй «вытягивающую» схему, чтобы избежать перепроизводства. Организация работы производства требует, чтобы потребитель получил то, что ему требуется, в нужное время и в нужном количестве.
• Выравнивай объёмы работ. Для того, чтобы создать правильное бережливое производство и добиться улучшения качества обслуживания, нужно выровнять график производства, не всегда строго следуя порядку поступления заказов.
• Останавливай производство, если того требует качество.
• Стандартные задачи и делегирование полномочий сотрудникам — основа непрерывного совершенствования.
• Используй визуальный контроль, чтобы ни одна проблема не осталась незамеченной.
• Используй только надёжную, испытанную технологию.
• Воспитывай лидеров, которые досконально знают своё дело, исповедуют философию компании и могут научить этому других.
• Воспитывай незаурядных людей и формируй команды, исповедующие корпоративную философию.
• Уважай своих партнёров и поставщиков, ставь перед ними трудные задачи и помогай совершенствоваться.
• Хочешь разобраться в ситуации — посмотри на всё своими глазами.
• Принимай решение не торопясь, взвесив все возможные варианты.
• Сделай свою компанию обучающейся организацией за счёт неустанного анализа и непрерывного совершенствования.

 

 

Основу Производственной системы Тойота составляют следующие  принципы:

• Just in time («Точно вовремя») - в ходе каждого процесса производится только то, что требуется для следующего этапа в непрерывном производстве. Это философия полного устранения потерь и обеспечения качества. Производство только того, что нужно, когда нужно и в нужном количестве без образования трудно контролируемых складских запасов.
• Kanban (Система «канбан») Для соблюдения принципа «точно вовремя» в компании Тойота используется уникальный метод снабжения производства деталями, известный как канбан. На заводе канбан - это система снабжения линий деталями, основанная на эффективном обмене информацией между отделом логистики и операторами производства. За каждой деталью закреплена карточка с ее номером, названием, информацией о получателе. Беря деталь, оператор вынимает карточку канбан и оставляет ее в специальной коробке, которые в определенное время собираются сотрудникам логистики. Собрав карточки от использованных деталей, отдел производственного контроля и логистики имеет точную информацию о количестве, типе деталей и времени, к которому их необходимо доставить на линию. На таком же принципе основывается доставка деталей на производство от поставщиков.

 

• Jidoka («Дзидока - интеллектуальная автоматизация»). Jidoka – это внедрение различных приспособлений для оборудования (от самых простейших до сложных), которые позволяют останавливать работу оборудования при возникновении нарушения в процессе.

 

• Andon (Андон) - сигнальная система для остановки линии в случае обнаружения любого отклонения в процессе. Андон – это шнур, протянутый вдоль линии конвейера. Если происходит даже малейшее отклонение от процесса, оператор обязан дёрнуть за шнур над линией. При этом раздаётся звуковой сигнал и на экране над линией появляется информация, на каком отрезке произошла проблема. Это позволяет руководителю быстро отреагировать и прийти на место, где возникло нарушение процесса. Руководитель принимает решение, возможно ли решить проблему на движущемся конвейере или необходима остановка линии. Принцип остановки линии в случае отклонений существует на заводах Тойота с начала 60-х годов.

 

• Genchi genbutsu (Генчи генбуцу) – принцип, который предполагает, что для понимания производственной ситуации или проблемы необходимо лично прийти на место и изучить процесс и результат производства. Этот принцип применяется в работе всеми сотрудниками Тойота от операторов линий до руководителей компании, т.к. знание реальной ситуации позволяет обеспечивать высокий уровень качества продукции и безопасность сотрудников, соблюдать необходимые сроки и объемы производства, контролировать расходы.

 

Производственная система  Тойота позволяет эффективно и быстро выпускать автомобили безупречного качества, которые полностью удовлетворяют  требованиям клиентов.

Принцип работы на предприятии  характеризуется использованием формы  нулевого запаса материальных потоков  в производстве, которая осуществляется и регулируется системой «Канбан».

Ключевыми факторами внедрения этой системы явились:

• рациональная организация и сбалансированность производства;
• тотальный контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных ресурсов у поставщиков;
• партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;
• повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая мораль всего персонала.