Производственная логистика

·    Неспособность  справляться с непредвиденными  обстоятельствами (поломки, забастовки работников поставки и др.);

·    Зависимость  от высокого качества поставляемых материалов.

·    Необходимость  работать в стабильном производстве, хотя спрос часто колеблется.

·    Снижение гибкости в удовлетворении меняющихся запросов потребителей.

·    Трудность  сокращения времени на переналадку  и связанных с этим затрат.

·    Неспособность  отдельных поставщиков работать в режиме Just in time.

·    Проблемы привязки Just in time к другим информационным системам партнеров.

·    Необходимость  изменения общей планировки сооружений.

·    Работа сотрудников  в обстановке повышенного стресса.

·    Отсутствие духа сотрудничества и доверия между работниками.

·    Неспособность  отдельных сотрудников взять  на себя большую ответственность.

 

 

Примеры систем, основанных на подходе JIT

 

1. Система «КАНБАН» или «канбан-карточка» - метод, разработанный в Японии в рамках подхода JIT и обеспечивающий оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства. Система «КАНБАН» не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, т.к. централизованное регулирование внутрипроизводственного процесса ограниченно. Эта система позволяет существенно снизить производственные запасы;
2. Система «ОПТ» (Optimized Requirements Planning) – оптимизированная производственная технология;

 

 

 

3.3. КОНЦЕПЦИЯ ЭФФЕКТИВНОЙ РЕАКЦИИ НА ЗАПРОСЫ ПОТРЕБИТЕЛЕЙ (ECR)

 

Just in time заставляет поставщиков  менять методы работы, чтобы обеспечивать более быстрые поставки, более высокое качество, меньшие партии и абсолютную надежность. Очевидный способ удовлетворять эти требования – самим поставщикам взять на вооружение методы Just in time. Это гарантирует, что вся ЛЦ будет работать согласованно на основе одних и тех же целей и принципов. Концепция эффективной реакции на запросы потребителей (efficient consumer response) или ECR предполагает расширение зоны Just in time на всю цепь поставок. Еще используются названия быстрая реакция (quick response, QR), планирование непрерывного пополнения (continuous replenishment planning, CPR). В условиях ECR сообщение о требуемых материалах идет назад через цепь поставок, в результате чего МР перемещаются вперед, т.е. ECR «протягивает» МР через организации, входящие в ЛЦ.

 

Примеры использования ECR

 

В 1985 г. в США было создано  одно из первых в мире партнерств по ECR с участием розничного торгового предприятия J.C.Penney, производителя тканей Burlington и производителя одежды Lanier Clothing. В результате они повысили объем продаж на 22%, сократили объем запасов на 50%.

Большой интерес к ECR возник во второй половине 1990-х годов в отрасли бакалейных товаров. В настоящее время в супермаркетах, использующих этот подход, когда покупателю продают пачку печенья, то касса автоматически отправляет сообщение поставщику заменить эту пачку, после чего система поставщика отправляет аналогичный сигнал своему поставщику, т.е. этот сигнал идет по всей цепи назад. Именно в рамках ECR возникла технология запасов, управляемых продавцом.

 

Необходимые условия  реализации концепции "точно в  срок"

 

·    Наличие в  экономической системе надежных поставщиков. Так, например, американские и европейские производители смогли внедрить эту концепцию на 10-15 лет позже японцев из-за низкой надежности поставок.

·    Отношения  партнерства между организациями  в цепи поставок.

·    Использование  систем обмена информацией о требуемых МР, например, канбан для Just in time и электронный обмен данными для ECR.

·    Высокая скорость физической доставки МР, в том числе  за счет сокращения времени промежуточного хранения и ожидания грузопереработки.

·    Точная информация о текущем состоянии производства, точные прогнозы на ближайшее будущее. Для этого при организации и оперативном управлении производственных процессов должны использоваться надежные телекоммуникационные системы и информационно-компьютерная поддержка.

 

Проблемы внедрения ECR

 

·    Сезонность производства некоторых поставляемых ресурсов, например, сельскохозяйственных культур.

·    Несогласие какой-то из организаций ЛЦ (не хочет или  не может) работать в режиме ECR –  это прерывает поток.

·    Если ЛЦ пересекает границу, где МП тормозится, или сталкивается с другими проблемами, снижающими производительность, ECR не работает.

 

Обобщим основную информацию о концепции «точно в  срок», лежащей в основе систем Just in time и ECR.

 

Идея концепции «точно в срок» – синхронизация процессов доставки МР и ГП в необходимых количествах точно к тому моменту, когда звенья логистической цепи в них нуждаются для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем. Концепции «точно в срок» реализуют тянущие системы.

 

Цель концепции «точно в срок» – минимизация затрат, связанных с созданием запасов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ ЛОГИСТИЧЕСКОГО ПОДХОДА

К УПРАВЛЕНИЮ МАТЕРИАЛЬНЫМИ ПОТОКАМИ

НА ПРЕДПРИЯТИИ

 

Состоит в следующем:

 

1. Производство ориентируется на рынок. Становится возможным переход на малосерийное и индивидуальное производство;
2. Налаживаются партнерские отношения с поставщиками;
3. Сокращаются простои оборудования, что обеспечивается тем, что на рабочих местах постоянно имеются необходимые для работы материалы;
4. Улучшается качество выпускаемой продукции;
5. Сокращается производственный цикл и минимизируются затраты.

 

Результат оптимизации  управления МП в производственной логистике:

 

1. оптимизация запасов – одна из центральных проблем логистики. Анализ опыта ряда фирм западной Европы, использующих современные логистические методы организации производства, показывает, что применение логистики позволяет уменьшить производственные запасы на 50 %.
2. сокращение численности вспомогательных рабочих. Снижается потребность во вспомогательном персонале для выполнения пиковых объемов работ.
3. снижение потерь материалов. Любая логистическая операция – это потенциальные потери. Оптимизация логистических операций – это сокращение потерь.
4. улучшение использования производственных и складских площадей. Неопределённость потоковых процессов заставляет резервировать большие добавочные площади (до 30 %).
5. снижение травматизма. Логистический подход органически вписывает в себя систему безопасности труда.

 

 

 

 

 

                                                                                                                            РОМАНОВА Т.И.