Основные логистические системы

1. Основные логистические системы.

 

Логистическая система  - это экономическая система, которая обладает высокими адаптивными свойствами в процессе выполнения комплекса логистических функций и операций, является логистической системой, которая состоит из нескольких подсистем, взаимосвязанных между собой и внешней средой. Например, промышленные, торговые предприятия, территориально-производственные комплексы.

Цель создания логистической системы – минимизировать издержки или сохранить их на заданном уровне при доставке продукции (услуг, информации) в нужное место, в определенном количестве и ассортименте и максимально подготовленными к потреблению.

Логистические системы делятся на:

1) производственные, транспортные, складские, которые относятся к функциональным подсистемам;

2) информационные, правовые, кадровые, относящиеся к обеспечивающим подсистемам.

Как система массового обслуживания логистическая система имеет внутрисистемные связи и связи с внешней средой.

Виды логистических связей могут быть:

• Материальными
• Денежными
• Информационным

Способность логистических систем к адаптации сложно переоценить в условиях неопределенности окружающей среды. Широкий выбор предлагаемых товаров и услуг в условиях рынка повышает степень неопределенности спроса на них.Что является причиной резких колебаний количественных и качественных критериев материальных, финансовых, информационных и других потоков, движущихся через логистические системы. Показатель логистического цикла является важнейшей характеристикой логистических систем.

Логистический цикл определяется периодом времени, нужным для проведения заказа на поставку конкретного товара, его изготовления, включая приобретение необходимых для этого ресурсов, и непосредственно на доставку продукции, заказанной потребителем, на склад или к другому месту назначения.

Логистический цикл состоит из:

1) времени на оформление заказа в определенном порядке;

2) времени на доставку и передачу заказа поставщику.

3) времени выполнения заказа поставщиком, которое включает:

- период ожидания заказа

- период выполнения заказа.

 Периоды складываются из:

а) рабочего времени, нужного на изготовление продукции;

б) времени межоперационных простоев в ходе производства, времени приемки готовой продукции и т. д.

4) времени доставки готовой продукции заказчику.

Логистический цикл может включать время на подготовку продукции к производству, время на подготовку продукции к продаже.

На практике наиболее важными являются те элементы логистического цикла, которые относятся ко времени исполнения заказа поставщиком и времени доставки продукции к месту назначения. По отношению к заказчику они могут быть управляемыми и неуправляемыми.

 Цели и задачи анализа логистических систем

С взаимоотношениями логистики и издержек производства связано одно из направлений исследования логистики. Попытка минимизировать издержки какого-либо отдельного вида деятельности (транспорта, производства, складского хозяйства) приводят к повышению общей стоимости логистики.

Поэтому теория предполагает проведение анализа новых введений любого вида деятельности логистики с учетом всех издержек системы. Комплексный анализ логистики может определить, выработать политику управления. Системный анализ способствует работе и повышению эффективности системы логистики, его результатом являются новые концепции, введение новых технологий и оборудования.

Тщательный и качественный анализ логистической системы позволяет более четко определить цели и задачи распределения. С этой точки зрения системный анализ выступает в качестве инструмента маркетинга, позволяющего поддерживать и определять стандарты обслуживания.

 

 

 

 

 

2. Системы управления запасами.

Системы управления запасами проектируются с целью непрерывного обеспечения потребителя необходимыми материалами. Такие системы управления разрабатываются для условий, когда отсутствуют отклонения от запланированных величин поставок и потребления. На практике реализуются различные системы управления запасами в зависимости от спроса. Спрос может быть зависимым и независимым. Изделие имеет зависимый спрос, если его использование прямо связано с планом производства др. изделий. Например, спрос на автомобили зимой зависит от выпуска шипованных шин, или спрос на лекарства зависит от эпидемии.

Если спрос на изделия не обуславливается планом производства других изделий, то изделие пользуется независимым спросом. Спрос на большинство готовых изделий, находящихся в розничных торговых запасах относятся к независимым.

Система управления запасами, характеризующимися зависимым спросом, который называется - планированием материальных потребностей (MRP ). Системы планирования материальных потребностей используют для прогнозирования зависимого спроса.

Цель планирования материальных - иметь в запасах только то, что непосредственно требуется для выполнения планов текущего производства.

Анализ при планировании потребности проходит в три этапа:

1. Суммарная потребность (или позиция) рассчитывается на основе плана производства и спецификации материалов.
2. Чистая потребность рассчитывается путем вычитания из показателя суммарной потребности количества, имеющегося в наличии, и заказанного количества со сроком поставки, отвечающим плану производства
3. С учетом сроков реализации заказов планируется время размещения заказа таким образом, чтобы удовлетворить чистую потребность к планируемой дате начала производства.

При планировании материальных потребностей используются три вида исходных данных:

• спецификация материалов (комплектующих), требующихся для изготовления продукции;
• инвентаризационные данные по этому виду материалов, включающие количество, имеющееся на данный момент, заказанное количество и ожидаемый срок получения;
• время реализации заказа.

 

Основная цель работы MRP -  производство такого количества, которое необходимо без хранения на складе и ожидания дальнейших заказов. Имеется множество путей определения размера партий изделий, деталей и узлов в MRP . Наиболее часто используются следующие методы размернообъемных расчетов.

•         партия за партией – производится точно столько, сколько требуется, при этом заказы и хранения запасов равны, а затраты переналадок зависят от количества переналадок, что отражается в плане чистой потребности в материалах;

•         размер экономического заказа – EOQ более предпочтительно использовать там, где существует относительно постоянный независимый спрос, не требующий изучения, такой подход усредняет спрос в пределах рассматриваемого временного горизонта;

•         последовательное балансирование по отдельным периодам (РРВ) – более динамичный подход к выравниванию затрат переналадки и хранения РРВ использует дополнительную информацию с учетом представлений о величине запасов в будущем. РРВ пытается сбалансировать затраты переналадки на основе данных о спросе. Ключевым здесь является понятие об отдельном экономичном периоде (ЕРР), который измеряется отношением затрат на переналадку к затратам на хранение. РРВ будет стремиться к некоторому увеличению потребности так, чтобы число отдельных периодов аппроксимировало ЕРР.

Безусловно, система планирования запасов MRP, учитывающая зависимый спрос, дает множество преимуществ:

•   возможность поддерживать низкий уровень материальных запасов производства;

•     возможность отслеживать материально - производственные потребности;

•  возможность оценивать данные по материальным потребностям производства, полученные из конкретного контрольного графика производственного процесса;

•     возможность распределения времени и сроков производства.

Более совершенной и развитой является система планирования потребности материалов с обратной связью, которая обеспечивает обратной связью производственное планирование и систему управления запасами. Система объединяет обратную связь план по мощности, производственный график и достаточно удаленное во времени планирование производства.

Важную роль в планировании производства с обратной связью играют загрузочные рапорты, которые показывают потребности ресурсов для всех текущих назначений в соответствии с планом и ожидаемыми распоряжениями в каждом рабочем центре.

Существуют следующие тактики сглаживания загрузки и минимизации изменений времен длительности обработки.

1. Запараллеливание – перекрытие исполнения операций с различной полнотой перекрытия, которое понижает время обработки и основано на передаче отдельных единиц на следующую операцию, не ожидая окончания обработки всей партии на предыдущей операции.

2. Операционное расщепление предусматривает размещение партии на обработку на двух различных станках, выполняющих одну и ту же операцию. Это увеличивает суммарное время переналадки, но в результате израсходованное время уменьшается, поскольку обработку на каждом станке проходит только часть первоначальной партии.

3. Расщепление партии приводит к нарушению установленного порядка движения партии в соответствии с расписанием обработки по ходу технологического процесса.

Прогнозировать независимый спрос сложнее, чем зависимый. Для управления запасами с независимым спросом применяются две системы управления:

1.     Система с фиксированным количеством заказа;

2.     Система с фиксированным интервалом времени.

В системах с фиксированным количеством заказа постоянно контролируется уровень запасов

Система с фиксированным количеством заказа требует соблюдения следующих правил контроля:

•   Заказывать следующую партию можно в том случае, когда количество наличного запаса достигнет нижней точки заказа;

•   Необходимо заказывать оптимальный объем партии заказа;

•   Критерием оптимизации становится минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, влияющих не величину совокупных затрат:

а) используемая площадь складских помещений;

б) издержки на хранение запасов;

в) стоимость оформления заказа.

В современной практике управления запасами на предприятиях активно используются различные модели с независимым спросом:

•   модель экономического (по количеству) заказа ( EOQ );

•   модель производственного (по количеству) заказа;

•   модель заказа с резервным запасом;

•   модель с дисконтируемым количеством;

•   системы с фиксированным периодом ( BQ системы).

Цель большинства моделей управления запасами – это минимизировать суммарные затраты и свести к минимуму отрицательные последствия при накоплении и дефиците.

К главным затратам на управление относятся затраты на размещение, пополнение и хранение, остальные затраты носят постоянный характер.

 

 

 

3. Методы учета и контроля запасов продукции на складе.

Склад — это сложное техническое сооружение (здание, разнообразное оборудование и другие устройства), предназначенное для приемки, размещения, накопления, хранения, переработки, отпуска и доставки продукции потребителям.

Основные задачи складирования:

• определение полезной площади склада;
• определение оптимального количества подъемно-транспортного оборудования;
• определение оптимальной загрузки подъемно-транспортного оборудования;
• разработка стратегии и тактики оптимального использования полезной площади склада;

Основные принципы учета продукции на складе:

• оперативность и достоверность количественного учета на складах на основе применения материально ответственными лицами складских карточек или других реестров;
• контроль работников бухгалтерии над правильностью и своевременностью документирования складских операций по движению продукции непосредственно в местах хранения, а также над ведением складского учета;
• осуществление бухгалтерского учета продукции в денежном выражении по учетным ценам;
• сопоставление остатков продукции по данным оперативного складского учета с остатками продукции по данным бухгалтерского учета для подтверждения их соответствия.