Пластмассалар

Негізгі технологиялық немесе физико-механикалық көрсеткіштерді анықтау үшін орталық  заводтық лабороторияда тексеруден өту керек.

3.2.4 Шикізатты дайындау

Шикізатты дайындау –дайын өнімнің қасиетін және сапасын талдау арқылы орындалады.Жоғары сапалы өнім алу үшін шикізатты кептіру және бір текті жуеден өткізу керек.Осы бөліммен байланыса отырып шикізатты дайындауда шикізатты кептіру және оның қоспаларын араластыру оған бояғыштар қосу болып табылады.Құю машинасының бункерінде араластыру жуесі журеді.Араластыру арнайы қондырғыда жүзеге асырылады.Қысыммен құюдың сапалы болуына шикізаттың ылғалдылығы жоғарыц әсер етеді.Ылғалдылығы жоғарылаған сайын бұйымның сыртқы беті өзгереді және механикалық қасиеті бұзылады.Кейінгі бөлімінде термопласттарды 60-80 0 с температурамен ыстық ауада кептіреді.Ол үшін құю машынасына қосымша –вентилятор мен злектр қыздырғыш бункер орнатылады.Ол ауаны бақылап таратып отырады.

.

3.2.Бұйымдарды қалыптау.

Қысыммен құю арқылы бұйымдарды қалыптау кезінде шнекті құю машынасы қолданылады.Құю машынасының конструкциясы және оның құрылысы арқылы термопластты бұйымдарды өндіруге болады.Бұйымдарды дайындау кезіндегі құю машинасының технологиялық циклы келнсі 3 бөлімнен өтеді:-қабысу және бекіту бөлімі,пластикация және бурку бөлімі,қабылдау және қарсыласу бөлімі.

Термопласттарды құю келесі операциялардан тұрады:-ауыспалы пеште араластыру,қалыпты бекіту,қалыпты сынау,материал цлиндріне материалдың берілуі,қалыптағы бұйымды кетіру.Қысыммен құю процессі келесі технологиялық параметрлерден турады;

 қысым,

материал цлиндрінің температурасы

қалып температурасы

уақыт циклы

3.2.6 Бақылау және қаптау

Қысыммен құю арқылы алынатын бөлшектер ГОСТ және ОСТ талаптарына сай болуы керек. Шығарылатын өнімнің техникалық жағдайы  да жақсы болуы керек.Детали, изготовленные методом литья под давлением должны соответствовать требованиям стандартов (ГОСТ, ОСТ), техническим условиям на данную продукцию. Бұйымның сыртқы турі улгі туріне сәкес болуы керек.

Бөлшектердің дайындалу жерінде немесе бақылаушы столында тікелей сапасына бақылау жургізіледі.

Бұйымдарды қаптау құю машинасымен тікелей байланысы отырып орталықсыздандыруда жузеге асырылады.

3.2.7 Дайын өнімді сақтау және таңбалау

Қаптаулы күйіндегі дайын өнім уақытынша цех қоймасында сақталынады.Одан кейін ыдысқа бұйым саны,қапталған күні жазылған жарлық жабыстрылады.

 

 

3.2. Өндірістің материfлдық балансы

 

6-кесте

1000 т дайын өнімдегі материалдық баланс.

Кіріс			Мөлшері, кг	Шығыс			Мөлшері, кг
1. Шикізат тасымалдау
Полипропилен			1026,6	Полипропилен 143Е Қайтымсыз жоғалтулар (0,3 %)			1023,6 3,0
Нәтижесі			1026,6				1026,6
2. Араластыру
Полипропилен143Е Екіншілік түйіршік			1023,6 191,52	Аралас шикізат Қайтымсыз жоғалтулар (0,012%)			1215,0 0,12
Нәтижесі			1215,12				1215,12
6-кестенің аяқталуы
3. Қысыммен құю арқылы жәшік бұйымды дайындау
Аралас шикізат			1215,0	Бұйым, өтпеген механикалық өңдеу Қайтымсыз жоғалтулар (1,7%)			1198,0       17
Нәтижесі			1215,0				1215,0
4. Механикалық өңдеу
Бұйым, өтпеген механикалық өңдеу			1198,0	Жылдық өнім Қайтымды қалдық (18%) Қайтымсыз жоғалтулар (0,6%)			1012,0 180   6,0
Нәтижесі			1198,0				1198,0
5. Бақылау дәне қаптау
Жылдық өнім		1012,0		Қапталған бұйымдар Қайтымды қалдық (1,2%)			1000,0   12,0
Нәтижесі		1012,0					1012,0
6. Қайтымды қалдықты ұсақтау
Қайтымды қалдық	192,0				Ұсақтау Қайтымсыз жоғалтулар (0,042%)	191,58 0,42
Нәтижесі	192,0					192,0
7. Түйіршіктеу
Ұсақтау	191,58				Екіншілік түйіршік Қайтымсыз жоғалтулар (0,006%)	191,52 0,06
Нәтижесі	191,58					191,58

 

 

Негізгі технологиялық жабдықтың тұтынысы бойынша есептеу 

Құю машинасының өнімділігі келесі  формула бойынша есептеледі:

 

Q = 3,6•m•T/t , (4.1.)

мұндағы Q – жабдықтың өнімділігі , кг/сағ;

m – бұйымның  массасы, г;

T – формадағы  ұяшықтар саны ;

t –циклдің  ұзақтығы , с.

 

Жәшік бойынша өнімділігі (Qж):

 

Qж = 3,6•930гр•1/50 = 66,96 кг/сағ

 

Жылдық бағдарламаны орындау үшін бұйым бойынша қажетті уақытты келесі формула бойыша анықтаймыз 

Т = Пт/Q (4.2.)

мұндағы Т – жылдық бағдарламаны орындау үшін қажетті уақыты сағ;

Пт – бұйым бойынша жылдық бағдарламасы, кг/сағ;

Q – бұйым  бойынша құю машинасының өнімділігі, кг/сағ ;

Т жәшік = 1000/66,96= 1493 сағ

    

 Келесі  формула бойынша цехтің өндірістік  бағдарламасын орындау және құю  машинасының санын есептеу:

Чм = Т/(Фд•k) , (4.4.)

мұндағы Чм –қажетті машиналардың саны;

Тбарлығы – бір құю машинасының пайдалану кезіндегі өндіріс  бағдарламасының уақыт қоры, с;

Фд – жартылай ауысымды жұмыс істейтін негізгі қондырғыларының жылдық уақыт қоры 3 ауысым бойынша 5400сағатты құрайды.

К =0,93– коэффициенті, Қондырғы мен қызмет ету орнын шығындарын есепке алу,дайындауды аяқтау және демалыспен жеке қажеттілік уақыты.

        Чм = 16131/(5400•0,93) = 3,51

 

Осылайша,өндіріс бағдарламаларының қажетті қондырғыларың саны 4 машинаға тең.

Нормаланбайтын жұмысшылар нормалау арқылы жұмыс орнын және қызмет етуін есептеуге болады.

Құю машинасының қалыпты өлшемін есептеу(бір адам орындайтын қондырғы өлшемі)

Келесі формула арқылы есептеуге болады:

 

Н қызмет = (Тсм - Т'пз – Тот – Тл) / (Т"пз + Тобсл + Топ), (5.1.)

 

мұндағы Тсм – ауысымның жүруі;

Т'пз – бір адамды ауысымға дайындау уақыты;

Тот – оператифвті уақыттың ауысымға тәуелділігі және демалыс уақыты;

Тл – бір адамның ауысым кезіндегі жеке қажеттілік уақыты;

Т"пз – қондырғы өлшемінің ауысымға дайындауды аяқтау уақыты;

Тобсл –өлшем қондырғыларының ауысымда қызмет ету уақыты;

Топ – ауысымдағы қондырғы өлшемінің оперативті қызмет етуі.

Тсм = 480 мин.; Т'пз = 2 мин.; Тот = 20 мин.; Тл = 5 мин.; Т"пз = 7 мин.; Тобсл = 5 мин. Жартылай автоматикалық қондырғылардың НИИ еңбегінің нормативтерінің сәйкесінше жұмыс істеуі.

Ауысымдағы қондырғы өлшемінің оперативті қызмет етуін келесі формулада анықтауға болады:

            Топ = То/а1, (5.2.)

         мұндағы а1 –демалыстағы шығындардың  оперативті уақыттағы үлесі.

Қондырғылардың жартылай автоматты жұмыс істеу режимі. а1 = 0,05.

Құю машинасының Норма обслуживания литьевых машин составляет:

 

Топ =20/0,05 = 400 мин.

Нобсл = (480 – 2 –20 – 5)/(7 + 5 + 400) = 1,02Топ =20/0,05 = 400 мин.

 

Әр апаратқа бір адамнан келеді.

 Өндірісте 4 құю машинасы бар. Цех үш аусымда  жұмыс істейді.

Құюшыларды есепке ала отырып қызмет корсету формуласы:

Ч = (n•с•Ксп)/Нқыз ,

Мұндағы Ч – жұмысшылар саны(тізімдік құрылым),адам.;

n –біртипті  қондырғылардың күндік өлшемі;

с –ауысым күні;

Ксп –тізімдік құрылымның коэффициенттік анықтамасы;

Нобсл –қызмет көрсету нормасы.

Құйушының тізімдік құрылымын құрайды:

 

Ч = (4•3•1,14)/1 = 13,08 (адам.)

Қысымда құюшы адамдардың саны 13 адам.

Өндірістегі жұмысты атқару үшін келесі адамдар қажет:

ИТР (негізгі механик, өндіріс басшысы және электршік);

Көмекші жұмысшылар (электрик, слесарь, бақылаушы, тегістеуші (ауысым басшысы), жүк тасмалдаушы (ұнтақтағыш));

МОП (қалаушы, тазалаушы).

Нәтиже, ИТР – 2 адам, көмекші жұмысшылар – 8 адам, МОП – 2 адам, жалпы жұмысшылар саны – 13 адам.

Келтірілген есептеулерде жұмыс ауысымдардың жоспарлы кестесі келтірілген.

1.Құю ауданы.

F = Fg · n + Fл (см2)

мұндағы Fg – пішім жазықтығына бөлшек жобасының ауданы (см2);

                n – пішім ұяшығы;

               Fл – құюжол каналы жобасының  ауданы (см2).

Fg =

F = 27,5•2= 55см

Құю ауданын 5 см2 деп алады.

F =55 + 5 = 60 см

2.Материалдың  шығын мөлшерін мына формуламен  есептейміз.

Hp = (Pg + Pл) · Кр (г)

мұнда Pл – құюжолдың салмағы,граммен.

Ящик  үшін екіншілік шикізатты қолданады, сонда

Hp = Pg · Кр ;    Pg = 930;    Кр = 1,12

Hp =930· 1,12  = 1041,6

4.Пішімді  жабу бойынша пішімге кірердегі  балқыманың қысымын

Ро = 900 + 1200 кг/см2 деп аламыз.

Пішімдегі орташа қысым мынаған тең:

Рор = К · Ро (кг/см2)

мұндағы: К – радиус бойынша анықталатын коэфициент.

К = 0,78

Рор = 0,78 · 900 = 702кг/см2

Пішімді жабудағы қажетті қысым

Р = Рор · F ·10-3 (т)

Р = 702 · 60 · 10-3 = 42,12 т

5.Жылдық  бағдарламаны орындауға арналған  уақыт мөлшері.

Т =  (сағ/жыл)

мұндағы П – бөлшектерді өндірудің жылдық жоспары (дана/жыл);

Т = мин

6.Дайын  өнімнің жылдық таза салмағы (т/жыл).

G = Pg · П ·10-6

G = 930*1000•10-6 = 5,58 т/жыл

             Шикізат шығыны жылына (т/жыл).

Gc = Hp · П · 10-6

Gc = 1041,6* 1000 · 10-6 =6,2 т/жыл

7.Бұйымның  сағатына шығытын дана саны (/сағ).

Q = 60*2/2= 60дана/сағ

3.2.8Қалдықтарды өңдеу

Қалдықтарды өңдеу роторлы майдалағышта жүзеге асырылады.Жұмыс төменгі кестеде көрсетілген.

 

Кесте

ИПР-150М  майдалағыштың техникалық сипаттамасы

Параметрлері	Көрсеткіші
Өнімділік , кг/с	70-150
Ротор диаметрі, мм	150
Ротордың айналу частотасы, об/мин	1300
Кернеу, В	380
Габариттер, мм	740х600х1380
Салмақ, кг	252

Екінші қайтара ұнтақталған шикізат дискаты экструдер арқылы пластмасты гранулалайды.Плассмассаларды гранулалауда мына агрегаттар журеді.Дроблёное вторичное сырьё перерабатывается в гранулы с применением линии для гранулирования пластмасс на базе дискового экструдера. Агрегат для гранулирования пластмасс включает в себя:

дискты экструдер ЭД;

суыту ваннасы;

қабылдап гранулалайтын қондырғы;

басқару шкафы.

Өңделген қалдықтар  шикізатқа қосылады.[4].

 

 

1.7. Еңбекті қорғау

 

Зиянды және қауіпті факторлардың жіктелуі

Елде қоршаған ортаны қорғауға табиғи ресурстарды сақтауға көп көңіл бөлінуде .Қалдық және қалдық  өнімдерін өңдеуде атмосфераға зиянды заттар - көмірсутектер, күкіртті сутегі, көміртегі және азот оксидтері, аммиак бөлінеді. Негізгі ластау көздеріне – қалдық резервуар парктері, құю-құйып алу эстакадалары, сумен қайта қамтамасыз ету және су ағындарын тазалау құрылымдарының шоғырлары, газды ашық факел шамында жағу, сақтандыру қақпақтары, тарту желдеткіштер жүйеі жатады.

Көмірсутектердің 40% жоғары ауаға тараушы көлемі резервуар парктерінің үлесіне келеді. Көмірсутектердің ауаға тарауын азайтудың

бірден-бір жолы, қалдық өнімдерін сақтау үшін қалқымалы және жүзуші қақпақпен жабдықталған резервуарларды пайдалану. Кейбір МӨЗ бұрынғы резервуарларға қосымша металлдан немесе полимер материалдарынан қалқыма орналастырады.

Мұндай шара мұнай мен мұнай өнімдерінің жоғалымын 85-90% дейін кемітеді.

Сонымен қатар, көмірсутектердің ауаға тарауын, резервуарлардың бір-бірімен қосылуын газ деңгейін теңестіруші желілермен қосу, болдырмайды. Бұл жағдайда өнім құйылған резервуардан ығыстырылған булар, теңестіруші желіменен атмосфераға емес, көрші рсзервуарға ығысады.

Бұл қондырғыларға шикі затты тікелей алғашқы айдау қондырғыларынан береді. Бірақ екінші кезектегі қондырғыларының шикі затқа деген сұранысында үзіліс болдырмау үшін, аралық резервуарлардан толық бас тартпай, аралық көлемі үлкен емес, буфер сыйымдықтарын салу көзделуде, оларда шикі зат азот немесе тазаланған көмірсутек газы қабатында сақталады.

Айналушы сумен қамтамасыз ету және канализация жүйелерінің тазалау құрылымдарының шоғыры - көлемі жағынан ауаны көмірсутектермен және күкіртті сутегімен ластаудың екінші көзі болып саналады.                              Айналушы сумен қамтамасыз ету шоғырында, айналушы ағын сумен бірге түскен өнімдердің булануының нәтижесінде көмірсутектер бөлінеді. Тазалану құрылымдарында мұнай қалдықтарын жиғыш, қосымша тұндыру көлшігі, шламжиғыш жерлер қоршаған ортаға зиянды заттар бөлу көзі болып саналады.