Роектирование промышленных объектов

 

Следует отметить, что выбор  построен на взаимосвязи формы знака  безопасности и его цвета. Устройства для дистанционного управления оборудованием позволяют осуществлять контроль и регулирование его работы с участков, достаточно удаленных от опасной зоны, и тем самым решать проблему безопасности труда. Устройства дистанционного управления подразделяют:

 -по конструктивному исполнению – стационарные и передвижные;

-по принципу действия – механические, электрические, пневматические, гидравлические и комбинированные.

    Примером  специальных средств защиты являются тормозные. Назначение  тормозных средств защиты  – уменьшение времени выбега машины (постепенное уменьшение числа оборотов машины с момента прекращения подачи энергии до момента остановки этой машины). Отсутствие таких средств делает машину неуправляемой в течение времени выбега. Тормозные устройства подразделяются: по конструктивному исполнению  – на колодочные, дисковые, конические и клиновые; по принципу действия  – на механические, электромагнитные, пневматические, гидравлические и комбинированные.Тормозные средства должны обеспечивать быструю остановку рабочей машины при минимальном времени выбега, быть простыми по устройству и надежными в работе. Органы управления тормозами должны располагаться так, чтобы они были доступными с любого положения оператора в пределах рабочего места, и в случае надобности дублироваться. Наиболее эффективна блокировка тормозов с пусковыми устройствами. В этих случаях пусковые и тормозные устройства связываются такой зависимостью, при которой вслед за выключением двигателя автоматически приводятся в действие тормоза.

2.3  Общие требования  безопасности к процессам

Общие требования безопасности к производственным процессам установлены  ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ «Процессы производственные. Общие требования безопасности». Согласно ГОСТу безопасность процессов обеспечивается выполнением следующих мероприятий:

-выбор технологического процесса и режима работы;

-выбор производственного помещения или промышленной площадки;

 -выбор производственного оборудования, его размещение и организация рабочих мест; рациональное распределение функций между человеком и оборудованием;

-выбор способов хранения и транспортировки исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов; профессиональный отбор и обучение работающих; 

-включение требований безопасности в нормативно-технические документы.

При выборе технологического процесса и режима работы  учитывают: наличие опасных и вредных производственных факторов, возможность их устранения и защиты от них; возможность механизации и автоматизации производства, применения дистанционного управления; внедрение систем контроля и управления процессами, обеспечивающих защиту работающих и аварийное отключение производственного оборудования; своевременное получение информации о возникновении ОиВПФ на отдельных технологических операциях; обеспечение пожарной и взрывной безопасности процесса; выполнение требований охраны окружающей среды; другие факторы. При выборе производственного помещения или промышленной  площадки (для процессов, осуществляемых вне помещений) учитывают соответствие помещений и площадок требованиям строительных норм и правил, а также стандартам безопасности – уровни производственных факторов на рабочих местах не должны превышать допустимые значения.

     Следующим мероприятием является выбор производственного оборудования, его размещение и организация рабочих мест. Оборудование должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-91. Размещение выбранного оборудования и организацию рабочих мест необходимо осуществлять с учетом минимизации опасных и вредных производственных факторов. При  организации рабочих мест руководствуются следующими принципами, изложенными в ГОСТ 12.2.061-81 ССБТ «Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам»: конструкция рабочего места, его размеры и взаимное расположение его элементов (органов управления, средств отображения информации, кресел, вспомогательного оборудования и т.п.) должны соответствовать антропометрическим, физиологическим и психофизиологическим данным человека и характеру работы. Конструкция рабочего места должна обеспечивать:

-удобную рабочую позу человека, что достигается регулированием положения кресла, высоты и угла наклона подставки для ног при ее применении и (или) высоты и размеров рабочей поверхности;

-выполнение трудовых операций в зонах моторного поля (оптимальной, легкой досягаемости, досягаемости) в зависимости от требуемой точности и частоты действий (определение зоны моторного поля производится согласно требованиям ГОСТов в зависимости от рабочего положения);

-возможность изменения рабочей позы;

-устойчивое положение и свободу движений работающего, безопасность выполнения трудовых функций - исключать или допускать в редких случаях кратковременную работу в неудобных позах, вызывающих повышенную утомляемость;

-необходимый  обзор наблюдений  – средства отображения информации (СОИ) должны быть размещены в зонах информационного поля рабочего места с учетом частоты и значимости поступающей информации, типа СОИ, точности и скорости слежения и считывания;

-возможность управления  - органы управления (ОУ) должны быть размещены с учетом рабочей позы, функционального назначения ОУ, частоты применения, последовательности использования, функциональной связи с соответствующими СОИ; расстояние между ОУ должны исключать возможность изменения положения ОУ при манипуляции со смежными органами;

- рациональное  размещение технологической и организационной оснастки на рабочем месте;

-безопасность выполнения работ - достигается за счет выполнения комплекса мероприятий; при наличии работ, связанных с воздействием на работающих опасных и (или) вредных производственных факторов, рабочее место должно быть оснащено средствами защиты, средствами пожаротушения и спасательными средствами; взаимное расположение и компоновка рабочих мест должны обеспечивать безопасный доступ на рабочее место и возможность быстрой эвакуации; организация, размещение и состояние рабочих мест должны обеспечивать безопасное передвижение работающих и транспортных средств, удобное и безопасное обслуживание и ремонт оборудования;

-выполнение требований  технической эстетики за счет цветового решения рабочего места.

         Рациональное распределение функций между человеком и оборудованием заключается в передаче машинам тяжелой, монотонной работы, снижении тяжести и напряженности труда человека. Человеку необходимо оставлять творческие виды работ, а также те области, где его возможности выше, чем у машины.

Выбор способов хранения и транспортировки исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов производства обеспечивается применением способа хранения, транспортных устройств, исключающих образование ОиВПФ, а также максимальной механизацией и автоматизацией погрузочно-разгрузочных и транспортных работ. Важнейшим мероприятием является  профессиональный отбор и обучение работников. К работникам предъявляются следующие требования: соответствие их физиологических, психофизиологических, психологических и в отдельных случаях антропометрических особенностей (возможностей) характеру работ; прохождение медицинского освидетельствования при допуске к работе и периодически во время работы; соответствие профессиональной подготовки характеру работ; знания требований безопасности, проверяемые при допуске к работе и периодически во время работы. Включение требований безопасности  в нормативно-технические документы является обязательным. Все документы должны содержать следующие разделы: общие положения; требования к производственным процессам; требования к помещениям и площадкам; требования к исходным материалам,  заготовкам и полуфабрикатам; требования к размещению оборудования и организации рабочих мест; требования к хранению и транспортировке исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов производства; требования к персоналу; требования к применению средств защиты; методы контроля выполнения требований безопасности. Требования безопасности к конкретным видам процессов будут рассмотрены в последующих разделах. Особого внимания требуют процессы, которые присутствуют практически во всех производствах – это процессы с использованием объектов повышенной опасности. К последним относят: баллоны, сосуды и системы, находящиеся под давлением; подъемно-транспортное оборудование; электроустановки; газовое хозяйство; объекты, использующие радиоактивные вещества.

Организация безопасной работы таких объектов требует более  жестких требований, так как опасность  при их работе значительная и для  людей, и для окружающей среды. Дополнительные требования к организации работ объектов повышенной опасности: назначение лица (лиц), ответственного за проведение данного вида работ, категории ответственных и их количество устанавливаются в соответствующих нормативных документах; более жесткие требования к персоналу: соответствующая квалификация, возраст (не моложе 18 лет), годность по состоянию здоровья, наличие удостоверения на право проведения таких работ, обучение и контроль знаний – 1 раз в квартал; регистрация объекта в органах государственного надзора до его пуска (если требуется по нормативным документам); техническое освидетельствование – первичное до пуска объекта, очередное и внеочередное в соответствии со сроками, указанными в нормативных документах. Выполнение всех вышеперечисленных мероприятий обеспечивает безопасность проведения технологических процессов. Для оценки технического состояния оборудования используют  коэффициент безопасности оборудования. Оценка безопасности оборудования является важной составляющей аттестации рабочих мест. Она позволяет определить мероприятия по изменению оборудования в соответствии с требованиями стандартов безопасности. Безопасность оборудования оценивается коэффициентом безопасности Кб, который равен 100 %, если оборудование соответствует требованиям стандартов безопасности на данный вид оборудования. Суть методики оценки безопасности производственного оборудования:

-составляется список всех возможных нарушений требований

-безопасности, предъявляемых к данному виду оборудования;

-методом экспертной оценки определяется важность каждого из нарушений (составляется ранжированная последовательность нарушений);

-каждому из нарушений присваивается коэффициент весомости в соответствии с ранжированной последовательностью, при этом сумма всех весовых коэффициентов равна единице;

-оценивается наличие перечисленных нарушений для конкретного производственного оборудования; при этом необходимо принимать во внимание, что нарушением считается не только отсутствие какого-либо элемента, но и его неправильное исполнение;

-коэффициент безопасности конкретного оборудования

- сумма коэффициентов  весомости нарушений требований  безопасности, которые выявлены  для данного оборудования.

Оценка безопасности оборудования позволяет определить оптимальную последовательность замены оборудования или его модернизации с целью достижения состояния безопасности в соответствии с требованиями стандартов.

 

 

 

3. ОБЕСПЕЧЕНИЕ  ОХРАНЫ ТРУДА В АВТОМАТИЗИРОВАННОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

3. 1  Особенности  охраны труда в автоматизированном  производстве.

Автоматизация – это придание машине способности самостоятельно выполнять функции управления. Автоматизация, как высшая ступень механизации, способствует ликвидации существенного различия между умственным и физическим трудом. При комплексной автоматизации технологические процессы выполняются без вмешательства человека. Автоматизация нашла широкое применение в цехах с тяжелыми и вредными условиями труда. Промышленные роботы (ПР), роботизированные технологические комплексы (РТК), роботизированные технологические участки (РТУ),  гибкие производственные системы (ГПС)– это более совершенный этап в комплексной автоматизации производства. Интеграция двух сфер (автоматизации обработки информации и автоматизации технологических производств) привело к появлению нового направления, получившего название  гибких автоматизированных производств (ГАП). ГАП – это автоматизированное производство, предназначенное для выпуска мелкосерийной продукции разнообразной номенклатуры в быстро меняющихся производственных условиях с частой сменой номенклатуры готовой продукции. ГАП реализуется с помощью гибких производственных систем, в состав которых входят производственные модули и гибкие автоматизированные линии.

Научно-технический прогресс, облегчая труд, повышая его производительность и безопасность,  не исключает полностью проблемы охраны труда и защиты окружающей среды. Это обусловлено наличием объективных и субъективных факторов:

-созданием производственных единиц большой мощности, ростом объемов производств и, следовательно, увеличением количества вредных веществ, поступающих в производственную среду;

-интенсификацией производственных процессов и, следовательно, убыстрением ритма производства;

-повышением сложности оборудования;

-появлением новых вредных и опасных производственных факторов;

- увеличением объема информации, поступающей для  восприятия в единицу времени; отставанием темпов повышения квалификации персонала от темпов внедрения новой техники;

 -отставанием сроков внедрения новых правил техники безопасности от сроков внедрения нового оборудования;

- недостаточной информацией об опасных и вредных факторах и методах предупреждения их возникновения;

-монотонностью труда и возрастанием гиподинамических нагрузок.

Применение в промышленности автоматов и роботов изменяет содержание работы человека, сокращает ручной неквалифицированный труд, улучшает условия труда и позволяет  высвобождать и направлять на более престижные работы значительное количество рабочих. Автоматы и роботы снижают травматизм на предприятиях. Но при их работе возможно воздействие на работающих новых физически опасных производственных факторов: подвижных устройств автоматов и роботов и передвигающегося (двигающегося) материала (изделий, заготовок, инструмента и т.п.). Основными причинами, формирующими опасные, критические и аварийные ситуации при эксплуатации ПР, РТК, РТУ, ГПС, согласно ГОСТ 12.2.072-82 являются:

-непредусмотренные движения исполнительных устройств промышленных роботов при наладке, ремонте, во время обучения и исполнения управляющей программы;

-внезапный отказ в работе промышленного робота или технологического оборудования, совместно с которым он работает;

-ошибочные (непреднамеренные)  действия  оператора или наладчика во время наладки и ремонта при работе в автоматическом режиме;

-доступ человека в рабочее пространство робота, функционирующего в режиме исполнения программы;

-нарушение условий эксплуатации промышленного робота или роботизированного технологического комплекса;

-нарушение требований эргономики и безопасности труда при планировке комплекса и участка.

Установлено, что наиболее травмоопасной ситуацией является прямой контакт человека с машиной, когда человек выполняет такие  операции, как перепрограммирование, наладку, ремонт, установку, снятие инструмента, монтаж, смазку или чистку, выявление причин и устранение неисправностей. Наибольшему риску быть травмированными  при выполнении вышеперечисленных операций подвергаются работники следующих профессий: слесари-монтажники, сборщики, электротехники, наладчики, мастера. Анализ и правильное использование сведений о распределении, динамике и причинах производственного травматизма при эксплуатации  автоматических линий, ПР, РТК и РТУ позволяют избежать повторения ошибок при проектировании, создании и эксплуатации новых  автоматических линий, комплексов и производств.