Общие сведения и структура Управления транспортировки нефтепродуктов и ингибиторов

Остановку агрегата производить в следующей последовательности:

- закрыть  задвижку на напорном трубопроводе;

- выключить  электродвигатель;

- закрыть  все вентили на трубопроводах.

После охлаждения насоса составить акт сдачи смонтированного агрегата в эксплуатацию.

 

2.4   Эксплуатация  насоса, возможные неисправности  и методы их устранения

 

Осуществить пуск агрегата и задвижки на напорном трубопроводе, установив рабочий режим. Следить во время работы за показаниями приборов, за подачей затворной и охлаждающей жидкостей, а также за нагревом сальников и подшипников и их смазкой.

Резкие колебания стрелок приборов, а также повышенный шум и вибрации характеризуют ненормальную работу насоса. В этом случае остановить насос и устранить неисправности.

Остановить насос по окончании работы. Не прекращать подачу затворной и охлаждающей жидкостей при кратковременных остановках.

 

Таблица 5

 

 

Наименование неисправности, внешнее проявление и дополнительные признаки	Вероятные причины	Метод устранения
Насос не всасывает: стрелки приборов сильно колеблются, вакуумметр показывает большое разрежение.	Полость насоса недостаточно залита перекачиваемой жидкостью.   Понизился уровень перекачиваемой жидкости.   Подсос воздуха по всасывающий трубопровод.         Увеличилось сопротивление на всасывающей линии вследствие засорения приемного фильтра.	Залейте насос полностью.     Проверьте уровень жидкости в емкости.   Подтяните крепления соединений, проверьте герметичность всей системы на всасывании и устраните подсос воздуха. Проверьте сопротивление фильтра на всасывании и при необходимости очистите его.
Насос не обеспечивает подачу.	Большое сопротивление в напорном трубопроводе.	Откройте задвижку на линии нагнетания и закройте линию байпаса или устраните неисправность (задвижки, обратного клапана) в

 

Продолжение таблицы 5

 

Наименование неисправности, внешнее проявление и дополнительные признаки	Вероятные причины	Метод устранения
	Износились уплотнения рабочего колеса или засорилась проточная часть насоса.         Уменьшение частоты вращения приводного электродвигателя.   Засорение каналов проточной части насоса.	линии нагнетания. Проверьте зазоры уплотнения рабочего колеса и произведите ремонт или очистите от кокса и загрязнения проточную часть насоса и рабочего колеса. Проверьте параметры электродвигателя и при необходимости произведите его ремонт. Очистите проточную часть насоса от кокса и загрязнений.
Чрезмерная утечка жидкости через уплотнение.	Завышенное давление затворной жидкости.   Завышенное давление на входе в насос.	Проверьте и отрегулируйте подачу затворной жидкости. Отрегулируйте давление на входе в насос. Проверьте и отрегулируйте уплотнение.
Перегрев подшипников.	Недостаточная смазка подшипников. Нарушение центровки вала. Износ шарикоподшипников.	Проверьте наличие и качество смазки. Проверьте центровку вала. Замените шарикоподшипники.
Повышен ный шум и вибрация агрегата, перегрузка электродвигателя.	Кавитационный режим работы насоса.   Недостаточная жесткость крепления насоса и электродвигателя к основанию.   Нарушение центровки валов.   Образование кокса в проточной части насоса.   Механические повреждения деталей или сборочных единиц.	Проверьте насос по пп. 2 и 3 настоящей таблицы. Подтяните крепления насоса, электродвигателя и трубопроводов.     Проверьте и исправьте центровку валов.   Очистите проточную часть насоса от кокса.   Устраните механические повреждения.

 

 

2.5 Ремонтно-техническое  обслуживание насоса

 

 

Техническое обслуживание агрегата необходимо проводить только при его использовании.

Периодичность технического обслуживания:

- не реже  одного раза в неделю проверять  показания приборов, нагрев подшипников, состояние и качество смазки, возможные утечки через уплотнения, а также затяжку деталей;

- заменить  смазку насоса в соответствии  с табл.5;

- через 3000ч  работы снять крышку насоса, произвести  очистку проточной части и уплотнений насоса от кокса и загрязнений, проверить зазоры щелевых уплотнений рабочих колес, которые должны быть не более 0,5 мм;

- осмотреть  состояние защитных втулок, уплотняющих  колец рабочих колес и корпуса  и при необходимости произвести  замену изношенных деталей.

Произвести замену сальниковых колец по мере износа сальниковой набивки и уплотнения вала насоса. Перед набивкой сальников проверить от руки вращение вала. Тщательно прогнать кольца набивки по валу, при этом концы их соедините замками с косым срезом, что обеспечит плотное прилегание друг к другу концов колец в сальнике. В сальник вводить по одному кольцу, следя за  тем, чтобы замки каждого кольца располагались под углом 180 градусов по отношению друг к другу. Перед тем, как вводить набивку в сальник, смазать каждое кольцо маслом, для правильного расположения фонарного кольца, измерить расстояние от торца сальника до отверстия для повода масла и установить фонарное кольцо немного ближе к торцу сальника для того, чтобы при подтяжке набивки оно поместилось под отверстием для подвода масла. После установки последнего кольца набивки на место подтянуть равномерно гайки втулки сальника, а затем ослабить их снова и завернуть от руки. Втулки сальника должны свободно входить в корпус насоса и не соприкасаться с защитой гильзой вала.

 Производить периодически подтяжку набивки сальника поочередным поворотом нажимных гаек втулки сальника на один и тот же угол. Следить за равномерной затяжкой набивки сальника, не допускать перекоса нажимной втулки.

Необходимо ежедневно проверять температуру подшипников и уплотнений, утечки через уплотнения, следить за количеством масла в подшипниках и масленке постоянного уровня, за исправностью систем охлаждающей и уплотнительной жидкостей:

- через каждые 720 часов выполнять профилактический  осмотр: слить масло,   промыть  масляную камеру подшипников , залить свежее масло;

- через каждые 2500…4000часов работы произвести  текущий ремонт: разобрать насос, заменить гильзу или детали  торцевого уплотнения (при необходимости), сменить смазку зубчатой муфты, слить масло, очистить и промыть масляную камеру подшипников, залить свежее масло;

- через каждые 8000…12000 часов работы произвести  средний ремонт: выполнить то  же, что и при текущем и, кроме  того, проверить состояние зубчатой муфты, шарикоподшипников, деталей ротора, уплотняющих колец корпуса(плавающих колец), грундбукс, а (при необходимости) заменить новыми;

- через 20000…32000 часов работы произвести капитальный  ремонт: выполнить тоже, что и  при среднем и, кроме того, произвести  полную ревизию деталей и заменить валы, рабочие колеса, направляющие аппараты, корпуса подшипников, детали зубчатой муфты.

Примечания: 1 .Конкретные сроки выполнения различных видов технического обслуживания уточняются на месте эксплуатации в зависимости от исполнения насоса по материалам и коррозионности перекачиваемой жидкости; 2. Техническое обслуживание электродвигателя производить в соответствии с инструкцией предприятия-изготовителя.

Перед разборкой насос полностью освободить от перекачиваемой жидкости, продуть паром или промыть водой.

Разборку и сборку насоса можно производить без отсоединения входного и выходного трубопроводов и без демонтажа электродвигателя.

При разборке насоса необходимо:

- отсоединить  вспомогательные трубопроводы;

- слить масло, воду и остатки жидкости из  насоса;

- снять ограждение  муфты;

- отсоединить  и извлечь среднюю часть муфты (зубчатые полумуфты и промежуточный валик);

- вставить  монтажную скобу торцевого уплотнения, отвернуть болт клеммового кольца и гайки крепления уплотнения. При сальниковом уплотнении отвернуть гайки крепления втулки сальника к крышке насоса;

- снять полумуфту, отогнув усик стопорной шайбы  и отвернув гайку;

- отвернуть  гайки соединения крышки с  корпусом насоса;

- снять опорную  лапу (угольник), отсоединив ее от  плиты и корпуса подшипников;

- извлечь  из корпуса насоса корпус подшипников  в сборе с крышкой насоса  и ротором, пользуясь отжимными  винтами;

- отвернуть  гайку крепления колеса, снять  колесо;

- у двухступенчатых  насосов отвернуть гайки соединения  направляющего аппарата и крышки насоса, отсоединить аппарат, снять колесо второй ступени;

- отсоединить  корпус подшипников от крышки  насоса, используя отжимные винты;

- снять с  вала гильзу и торцевое уплотнение, при сальниковом уплотнении втулку сальника и отбойное кольцо;

- снять крышки  подшипниковые;

- извлечь  вал вместе с подшипниками  из корпуса подшипников;

- снять подшипники с вала;

- извлечь  из крышки насоса сальниковую  набивку и фонарь сальника (для  насосов, собранных с сальниковым  уплотнением вала).

Сборка насоса производится в порядке, обратном разборке.

Следить за тем, чтобы при сборке не повредить спирально навитые прокладки и сопрягаемые с ними уплотняющие поверхности деталей.

Ротор собранного насоса должен легко проворачиваться от руки. Если вращение ротора затруднено, это значит, что:

- неправильно  подобраны распорные втулки (комплектовочные  шайбы) и радиально-упорные шарикоподшипники чрезмерно зажаты;

- торец вала  или колесо упирается в стенку  корпуса или крышку;

- имеет место  трения сопрягаемых уплотнительных  поверхностей.

После сборки насоса проверить центровку вала агрегата. При необходимости отцентрировать. Присоединить вспомогательные трубопроводы.

 

 

 

 

 

 

 

3. Расчетная  часть

 

3.1 Механический  расчет вертикального цилиндрического  резервуара

 

Исходные данные:

 

Объем резервуара, Q м3                                                                20 000;

Радиус резервуара, r, м                                                                   23,70;

Высота резервуара, Н, м                                                                 11,92;

Плотность нефтепродуктов, р, кг/м3                                                900;

Избыточное давление, Рн, Па (кг/см2)                                  1962 (0,02);

Коэффициент условий работы, m                                                      0,8;

Коэффициент перегрузки для гидростатического давления

жидкости, n1                                                                                         1,1;

Коэффициент перегрузки для избыточного

давления газов и вакуума, n2                                                                   1,2;

Расчетное сопротивление сварного равнопрочного

шва, RСВ =2060*105 (2100 кгс/см2)                                 2060*105(2100);

Материал                                                                    углеродистая сталь.      

 

Расчетная схема резервуара приведена на рисунке 2. на высоте х от  уровня жидкости на стенку резервуара действует гидростатическое давление.

Эпюра распределения статического давления на стенки резервуара представлена на рисунке 2.

Расчетное давление в каждом поясе по формуле (1)

 

 

P = n1                                                                              (1)                                                                     

 

Где n1 = 1,1 – коэффициент перегрузки для гидростатического давления жидкости; р = 900 кг/м3 – плотность керосина; х- высота уровня керосина в резервуаре, м; - коэффициент перегрузки для избыточного давления газов и вакуума.

 

 

 

Рисунок 2 – схема стенки резервуара (а) и эпюра статического

давления (б)

 

 

Для I пояса:

 

 

 Для II пояса:

 

 

 

 Для  III пояса:

 

 

 

 Для  IV пояса:

 

 

 

 Для V пояса:

 

 

 

 Для VI пояса:

 

 

 

 Для VII пояса:

 

 

 

 

 Для VIII пояса:

 

 

 

 

 

Расчётное кольцевое усилие по формуле(2)[4, с. 138] N, Па:

 

 

                                     N=P                                                   (2)

 

где r=23,7 м-радиус резервуара.

 

Для I пояса:

 

 

 

Для II пояса:

 

 

 

Для III пояса:

 

 

 

Для IV пояса:

 

 

 

 

Для V пояса:

 

 

 

Для VI пояса:

 

 

 

 

Для VII пояса:

 

 

 

 

Для VIII пояса:

 

 

 

 

 

Напряженное состояние в сварочных швах по формуле (3)

 

                                                                                             (3)

 

 

где m=0,8 – коэффициент условий работы по таблице 23

 – расчетное сопротивление  сварного равнопрочного шва.

Подставляем данные в формулу (3) и получаем результат

 

 

 

Расчет толщин поясов по формуле (4)

 

                                                                                   (4)

 

 

Для  I пояса:

 

=

 

 

I=16,7 мм

 

 

Для II пояса:

 

 

 

 

 

Для III пояса:

 

 

 

 

Для IV пояса:

 

 

 

 

Для V пояса:

 

 

 

 

 

Для VI пояса:

 

 

 

 

 

Для VII пояса:

 

 

 

 

 

 

 

 

Для VIII пояса:

 

 

 

 

 

Толщина стенки пояса принимаем равной 4 мм.

Расчетная предельная несущая способность по формуле (5)

                       (5)

Для I пояса:

 

 

 

 

 

Для II пояса:

 

 

 

 

 

Для III пояса:

 

 

 

 

 

 

Для IV пояса:

 

 

 

 

 

Для V пояса:

 

 

 

 

 

Для VI пояса:

 

 

 

 

 

 

 

Для VII пояса:

 

 

 

 

 

 

 

 

Для VIII пояса:

 

 

 

 

 

Результаты расчета сведены в таблицу №6

 

Таблица 6 – Расчетные данные резервуара

 

Номер пояса (рис 2)	Расстояние от верха резервуара до низа расчетного пояса1, м	Расчетное кольцевое усилие N=Pr, Пам	Расчетная толщина листов , мм	Принимаемая толщина листов, мм	Расчетная предельная несущая способность Nпред=mRсв,Пам
VIII VII VI V IV III II I	1,40 2,90 4,40 5,90 7,40 8,90 10,40 11,60	3,32105 6,64105 10,19105 13,75105 17,06105 20,62105 23,94105 27,49105	4,0 4,1 6,2 8,3 10,4 12,5 14,6 16,7	4 6 8 10 12 14 16 18	6,59105 9,89105 13,18105 16,48105 19,78105 23,07105 26,37105 29,66105