Расчет основных технико-экономических показателей цеха

Площадь проходов определяется, как 10 % от суммы производственной и обслуживающей  площадей:

 

 

 

 

 

4.4 Расчет потребности  в транспортных средствах

Для перевозки деталей будут  использоваться электротележки грузоподъемностью 0,75 т. Потребное количество электротележек рассчитывается по формуле:

     (17)

где  Q – масса деталей, транспортируемых в цехе за год, т

();

i – среднее количество транспортных операций на одну деталь (i=11);

q – заполнение электротележки за один рейс, т ();

F_д.т – действительный годовой фонд времени работы электротележки при работе в одну смены (принимается равным действительному годовому фонду времени работы станков, F_д.т=2030 ч)

m – количество смен работы электротележки в сутки(2);

L_ср – средний пробег электротележки за один рейс туда и обратно, м;

V_ср – средняя скорость электротележки, м/мин (V_ср=100 м/мин);

t_з – время на загрузку электротележки за каждую операцию, 5 мин;

t_р – время на разгрузку электротележки за каждую операцию, мин (t_з= t_р=5 мин).

Определение длины цеха:

Выбираем ширину пролета L=18м, и шаг колонн t=6м.

Корректировочная длина цеха:

 

 

Принимаем 7 шагов.

Корректировочная площадь:

 

 

 

 

 

Принимаем =124 м;

 

 

, где

• Р - размер транспортной партии, 
• Р_д - вес одной детали,

 

 

где P_т - грузоподъемность транспортного средства (при Р_д=21 кг Р_т=0,75 т),

35,7 шт, принимаем 35 шт

q=35*21=735кг=0,735 тонны

 

Принимаем =1

Также определяется степень загрузки электротележки по времени с помощью соотношения:

       (18)

где  К_тр – расчетное количество транспортных средств;

К_{тр. пр} – принятое количество транспортных средств.

                  

 

 

 

 

 

4.5 Определение затрат  на производство и расчет основных  экономических показателей производства

Экономическая оценка эффективности  проектируемого цеха предполагает учет как капитальных, так и текущих  затрат. Капитальные затраты представляют собой единовременные вложения в  основные производственные фонды цеха, включая здания, сооружения, оборудование, транспортные средства, ценные инструменты, инвентарь. Текущие затраты осуществляются для поддержания непрерывности  производства и включают в себя затраты  на основные материалы, технологическое  топливо, основную заработную плату  производственных рабочих и накладные  расходы.

Стоимость зданий и сооружений определяется исходя из стоимости 1 м³ здания (15000 руб/м³):

Стоимость технологического оборудования рассчитывается суммированием произведений оптовых цен на количество единиц того или иного типа оборудования:

• металлорежущие станки:
• шлифовальные станки:
• станки заточного отделения (универсально-заточные станки В3-319, 0,37 кВт):
• станки ремонтного отделения (в ремонтном отделении установлен один токарно-винторезный станок 16К40-1):
• транспортные средства (электротележка): 00
• В стоимость транспортных средств включаются заготовительные расходы, которые составляют 5% от их оптовых цен =754.7905 руб.
• Полная стоимость тележки = 15850,60 руб.

 

 

Заготовительные расходы (на упаковку, транспорт) равны 5% от стоимости оборудования:

Расходы на монтаж оборудования и  стоимость ценного инструмента  составляют также по 5% от стоимости  оборудования, т.е. они равны заготовительным  расходам – руб.

Величина стоимости производственного  и хозяйственного инвентаря составляет 5 % от стоимости зданий  и сооружений:

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 9 – Первоначальная стоимость оборудования

Наименование	Количество, шт	Стоимость за штуку, тыс. руб.	Общая стоимость, тыс. руб.	Расходы на транспортировку (5% от стоимости), тыс. руб.	Расходы на монтаж (5% от стоимости), руб.	Итого первоначальная стоимость, тыс. руб.
16К20	5	720	3600	180	180	3960
6Р12	6	1120	6720	336	336	7392
2А135	4	280	1120	56	56	1232
Р3-650А	5	597	2985	149,25	149,25	3283,5
ЗУ132	4	2930	11720	586	586	12892
В3-319	1	368	368	18,4	18,4	404,8
Электротележка	1	15,1	15,1	0,755	0,755	16,61
ИТОГО	38		26 528,1			29180,91

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 10 – Основные фонды и их амортизация

Группа основных производственных фондов	Первоначальная стоимость, руб.	Норма амортизации, %	Годовая амартизация, руб.
1. Производственные здания многоэтажные, одноэтажные каркасные со стенами  из каменных материалов, с железобетонными  перекрытиями и площадью пола  до 5000 м2.		2,5	1 681 875
2. Универсальные и специализированные  станки массой до 10 т, работающие  абразивным инструментом.		5,4	778 950
3. То же металлическим инструментом.		4,32	506 304
4. Электротележки.		12,5	1 886,98
5. Инструменты.		20	307 730
6. Производственный и хозяйственный  инвентарь.		9,1	306 101,25
Всего			3 582 847,23

 

Обоснованность проектирования машиностроительного  предприятия (цеха) в значительной степени  зависит от размера текущих затрат на производство изделий или, иначе  говоря, от величины себестоимости  изделий (текущих затрат, выраженных в денежной форме).

Себестоимость продукции различают: цеховую, производственную и полную. В учебных целях в курсовой работе необходимо рассчитывать все  виды себестоимости. Затраты, входящие в состав себестоимости, классифицируются:

1. по однородности экономического содержания – на элементные и комплексные;
2. способу отнесения на себестоимость единицы изделия – прямые и косвенные;
3. зависимости от объема производства – переменные и условно-постоянные (непропорциональные).

Для определения размера текущих  затрат на производство продукции и  величины себестоимости единицы  изделия необходимо составить и  сосчитать смету затрат на производство.

Под сметой затрат на производство понимается «обобщающий  сводный документ плана по себестоимости, определяющий структуру себестоимости и объем всех затрат на производство продукции в целом по комплексным статьям и каждому экономически однородному элементу в отдельности».

Затраты группируются по экономическим  элементам для составления сметы  затрат на производство о определение общей потребности предприятия в ресурсах, необходимых для организации производства.

Группировка затрат по калькуляционным  статьям характеризует направление  затрат и позволяет определить затраты  по производству отдельных видов  продукции.

Номенклатура экономических элементов  затрат:

1. Материальные затраты
2. Заработная плата (основная и дополнительная) промышленно-производственного персонала
3. Отчисления на социальные нужды
4. Амортизация основных фондов
5. Прочие денежные расходы

Итого затрат на производство.

Номенклатура калькуляционных  статей затрат:

1. Сырье и материалы
2. Возвратные отходы (вычитаются)
3. Покупные комплектующие изделия, полуфабрикаты и услуги кооперированных предприятий
4. Топливо и энергия на технологические цели
5. Итого прямых материальных затрат
6. Основная заработная плата производственных рабочих
7. Дополнительная заработная плата производственных рабочих
8. Отчисления на социальные нужды
9. Расходы на подготовку и освоение производства
10. Износ инструментов и приспособлений целевого назначения и прочие специальные расходы
11. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
12. Цеховые расходы

Итого цеховая себестоимость

13. Общезаводские расходы
14. Потери от брака
15. Прочие производственные расходы

Итого производственная себестоимость

16. Внепроизводственные расходы (2% от производственной себестоимости)

Итого полная себестоимость

В том числе:

17. Себестоимость за вычетом прямых материальных затрат
18. Норматив рентабельности к себестоимости за вычетом прямых материальных затрат – 15%
19. Прибыль от реализации продукции (п.17•п.18)/100
20. Проект оптовой цены (полная себестоимость+п.19)
21. Заработная плата основная и дополнительная производственных рабочих с отчислениями на социальные нужды (п.6+п.7+п.3)
22. Заработная плата промышленно-производственного персонала
23. Основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих
24. Коэффициент К_з, выражающий отношение заработной платы промышленно-производственного персонала, занятого обслуживанием и управлением производства, к заработной плате производственных рабочих (п22-п.23)/п.23
25. Заработная плата промышленно-производственного персонала по обслуживанию и управлению производством с отчислениями на социальные нужды (п.21•К_з)
26. Объем (норматив – в себестоимости калькуляционной единицы) чистой продукции (п.21+п.19+п.25)

Затраты на сырье и материалы  определяются по формуле:

     (19)

где  М_с.м – масса сырья и материалов (, Т;

Ц_с.м – оптовая цена материалов, руб;

К_т.з – коэффициент транспортно-заготовительных расходов (К_т.з=1,05…1,07).

 

 

Стоимость возвратных отходов определяется путем умножения разницы между  черновым и чистовым весом изделия  на цену отходов (условно цену отходов  принимаем в размере 50% от оптовой  цены соответствующего материала).

 

 

 

 

В курсовой работе считаем, что статьи затрат на сырье, материалы и на покупные комплектующие изделия, полуфабрикаты  и услуги кооперативных предприятий  идентичны, поэтому затраты по  п.3 статей затрат не учитываем.

Затраты на вспомогательные материалы  определяются из расчета 1,5…2 % к стоимости  основных материалов:

Годовой расход электроэнергии для  цеха на шинах низкого напряжения определяется по формуле:

(20)

где  F_д.о – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

К_з – коэффициент загрузки оборудования по времени;

К_с – коэффициент спроса, учитывающий недогрузку по мощности (см. табл. XI /1/);

Р_у – установленная мощность отдельных токоприемников, кВт.

;

Тогда стоимость электроэнергии определяется умножением тарифа за электроэнергию на годовой расход электроэнергии. Стоимость 1 кВт электроэнергии на технологические  цели и освещение принять равным 3,62 руб/кВт (на 2011 г). Затраты на освещение устанавливаются из расчета 15 Вт∙ч на 1 м² площади пола цеха с учетом бытовых помещений. Годовое число часов осветительной нагрузки при двусменном режиме работы равняется 2400:

 

 

 

 

Затраты на сжатый воздух определяются по формуле:

     (21)

где  C_с.в – стоимость 1 м³ сжатого воздуха (0,23 руб/м³);

Q_с.в – годовой расход сжатого воздуха, м³.

Расход воздуха на обдувку станков – из расчета, что количество станков, подлежащих обдувке, равно 10…15 % от общего количества станков цеха, расход воздуха равен 1,5…2 м³/ч на один станок. Расход воздуха на пневмозажимы – из расчета 4 м³/ч на один станок с пневмозажимом, количество таких станков принимают в размере 15…30 % от общего количества станков:

           

    (22)

где  Q_непр – расход воздуха при непрерывной работе, м³/ч;

К_и – коэффициент использования воздухоприемников оборудования (отношение числа часов фактической работы воздухоприемника к числу часов рабочей смены, принять 0,75);

F_д.о – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

m – количество смен;

К_з – коэффициент загрузки оборудования по времени.