Экономический расчет технологического процесса

 

Инвестиции могут быть определены как долгосрочное вложение капитала с целью последующего его увеличения, т.е. вложение экономических ресурсов с целью создания и получения в будущем чистой прибыли, превышающей общую начальную величину инвестиций. При этом прирост капитала должен быть достаточным, чтобы компенсировать инвестору отказ от использования имеющихся средств на потребление в текущем периоде, вознаградить его за риск и возместить потери от инфляции в предстоящем периоде.

Инвестиционный процесс - это последовательность этапов, действий, процедур и операций по осуществлению инвестиционной деятельности. Конкретное течение инвестиционного.

Чрезвычайно важно понимать, что поскольку инвестиционный процесс, инвестирование связаны с долгосрочными  вложениями экономических ресурсов с целью создания и получения выгоды в будущем, то основной аспект, сущность этих вложений заключаются в преобразовании собственных и заемных средств инвестора в активы, которые при их использовании создадут новую стоимость.

Приоритеты тех или  иных форм инвестирования определяются как внутренними, так и внешними факторами. Важнейшим из внутренних факторов является функциональная направленность, т.е. основная деятельность компании-инвестора. Другие внутренние факторы таковы: стратегическая направленность операционной деятельности, величина предприятия, этап его жизненного цикла. Для крупных предприятий и организаций реального сектора экономики, а также находящихся на стадии «зрелости» характерен рост финансовых инвестиций. Для предприятий более ранних стадий развития преобладающая форма инвестирования - вложения в материальные и нематериальные активы

 

2 Практическая часть

 

2.1 Производственная программа предприятия

 

Производство необходимой  продукции и ее реализация составляют основу производственно- хозяйственной  деятельности предприятия. Основными источниками для составления плана выпуска и реализации продукции являются маркетинговые исследования рынка и портфель заказов. Выпуск планируемого объёма продукции предполагает наличие соответствующих производственных  мощностей. Разработка производственной программы начинается с определения наличной производственной мощности, с учётом ее полного использования. Основная задача разработки производственной программы состоит в том, чтобы изыскать возможность увеличения объёма выпуска за счёт лучшего использования всех видов ресурсов. Производственная программа является базой для определения потребностей в материальных, трудовых и финансовых ресурсах.

Работа по составлению  производственной программы имеет  свои особенности для разных типов  производства. В зависимости от этого различают: точную, приведенную и условную программу.

Приведенная программа  учитывает трудоемкость не только изделия- представителя, но и всех изделий, близких по конструкции и технологии, и обеспечивает существование подразделения как административной единицы.

Хозяйствующий субъект  в современных условиях имеет  возможность разрабатывать различные  варианты производственной программы  выпуска продукции во времени  в целях достижения полной и равномерной  загрузки оборудования и рабочих мест. Наиболее целесообразные варианты можно получить путем использования методов программирования.

Производственная  программа- это задание по  объёму, номенклатуре, ассортименту, количеству, качеству, срокам изготовления и стоимости подлежащих к выпуску изделий.

В механическом цехе серийного  производства довольно широкая номенклатура выпускаемых изделий, поэтому велик  объём проектных, технических и  экономических разработок.

Для сокращения объема работ  применяют приведенную программу  по трудоемкости, равную фактической многономенклатурной программе. Все детали, обрабатываемые на участке, делят на группы. Группа состоит из деталей, близких по конструкции к технологии; выбирается деталь-представитель, на которую производят все расчеты.

 

2.1.1 Расчет  нормы детали

 

Рассчитаем размер партии деталей, поставляемых из механического  цеха в сборочный.

 

    (ед.),   где                                                          (2.1.)

 

подготовительно- заключительное время  на изготовление детали (мин),

штучное время на изготовление детали (мин),

- коэффициент, учитывающий простои оборудования при наладке, (по данным предприятия = 0,06)

 

Если n- дробное число, то, учитывая габариты детали, способ транспортировки, принимаем его как целое число.

 

 

2.1.2 Расчет производственной мощности участка

 

Годовая трудоемкость программы  должна соответствовать нормативной  мощности определенного участка (механического, токарного, сборочного и т.д.).

Под производственной мощностью участка понимается максимально возможный выпуск продукции определенного качества при заданных номенклатуре и ассортименте, который можно произвести в единицу рабочего времени (год, квартал, месяц, сутки) при условии эффективного использования оборудования и площадей.

К расчету производственной мощности берется все оборудование, установленное на участке. Исходными данными для расчета производственной мощности служат также номинальный фонд времени работы оборудования и нормативный коэффициент загрузки.

 

М = N * Тн  *  Kз      (ед.),     где                                    (2.2.)

 

М - нормативная мощность участка, (ед.)

 

Тн - номинальный фонд работы оборудования, принимаемый по производственному календарю, ежегодно утверждаемому Министерством труда РФ, (ч)

 

N – нормативное количество оборудования, которое зависит от типа производства, модели оборудования, способа выполнения  работ, (ед.).Колеблется от 20 до 30 единиц. Принимаем   20 единиц.

n – количество смен в сутки.

Кз –  нормативный коэффициент загрузки оборудования применяется при проектировании новых производств (для серийного производства 0,87—0,92)

Для того чтобы рассчитать производственную мощность участка  нам необходимо определить номинальный фонд работы оборудования:

 

Тн= (Тк-Тпр-Твых)∙tсм∙nсм―tсокр.   (ч.),   где             (2.3.)

 

Тк – количество дней в году по календарю, (дн.)

Принимаем Тк= 365 дн.

 

Тпр – количество праздничных дней в году, (дн.)

Принимаем Тпр= 11 дн.

 

Твых – количество выходных дней в году, исходя из режима работы предприятия, (дн.)

Принимаем Твых= 104 дн.

 

tсм –продолжительность смены, (ч.)

Принимаем tсм = 8 ч.

 

nсм – количество смен в сутки, (ед.)

Принимаем nсм = 2 ед.

 

tсокр. – время сокращения работы предприятия в предпраздничные дни, (ч)

Принимаем tсокр.  = 10 ч.

 

Тн= (365-11-104)∙8∙2―10= 3990  (ч.),  

 

     М = 20 * 3990 *  0,9 = 71820   (ед.),  

 

 2.1.3 Расчет приведенной программы

 

Помимо представленной конструкции  в производстве имеется  множество других технологических процессов. Рассчитаем приведенную программу, учитывающую все многообразие работ.

 

Qприв=     (ед.),    где                          (2.4.)

 

Qприв – приведенная программа, (ед.)

- годовая трудоемкость детали (ч.)

Для того, чтобы определить годовой приведенный выпуск, нам  необходимо знать годовую трудоемкость детали:

 

 ∙     (ч),      где                     (2.5.)

 

Qгод – программа годового выпуска изделия

 

Исходя из расчетных  данных, приведенная программа =   3000  единиц, с учетом технологически допустимого брака. Это обеспечивает существование подразделения как административной единицы.

Тп-з- подготовительно-заключительное время

n – количество станков на участке

 

          ∙ = 1029,75   (ч)

                  Qприв= = 313852, 88 ≈ 313853   (ед.)

2.1.4 Расчет штучно- калькуляционного времени

 

Для изучения технологии, получения- сдачи работы, инструмента, наладки оборудования дается подготовительно- заключительное время, которое необходимо учесть при расчете себестоимости  конструкции.

 

        (мин.)                                      (2.6.)

 

                    = 13,73 (мин.) 

Аналогично рассчитываем t шт – к для всех видов обработки, результаты заносим в таблицу 2.2.3.

 

 

 

2.2 Расчет необходимого количества основного технологического оборудования

 

Характер и состав технологического оборудования зависят  от типа производства и других особых условий.

При дальнейшем проектировании участка рассчитывается количество оборудования по каждому типу, размеру  и модели на основе трудоемкости детали.

 

2.2.1 Расчет необходимого оборудования

 

   (ед.),      где                                    (2.7.)

 

Тэ – эффективный фонд работы оборудования, (ч)

 

К пер.- коэффициент перевыполнения плана. Принимаем = 1,05

 

 

Тэ = Т н ∙ (1 – Кпотерь)  (ч),    где                                  (2.8.)

 

 

Кпотерь – коэффициент потерь, учитывающий простое оборудование в ремонте, монтаже, на профилактике, по данным предприятия (0,11)

 

Тэ = 3990 ∙ (1 – 0,11) = 3551,1 (ч)

 

 = 19,2 ≈ 19 (ед.)

Аналогично рассчитываем необходимое количество оборудования по всем видам обработки, а полученные результаты сводим в таблицу 2.2.3.

 

 

Аналогично рассчитываем коэффициент загрузки оборудования по каждому виду обработки, результаты заносим в таблицу 2.2.3.

 

 

2.2.3 Расчет амортизационных отчислений

 

В процессе работы оборудование изнашивается физически и морально.

Для покрытия затрат на обновление оборудования предприятие производит амортизационные отчисления, т. е. денежное возмещение износа основных производственных фондов путем включения части их стоимости в затраты на выпуск продукции.  Амортизационные отчисления служат частью постоянных издержек производства и соответствуют степени износа оборудования. Величина амортизации рассчитывается по формуле:

 

   (руб.),        где                                         (2.10.)

 

Пс -  первоначальная стоимость оборудования (руб.),

Н а – норма амортизации (%),

Аналогично рассчитываем амортизацию для всех моделей оборудования, результаты заносим в таблицу 2.2.3. 

Амортизация включается в стоимость изделия по статье  «Амортизация» и относится к прямым или производственным расходам. Правильная эксплуатация, эффективная загрузка оборудования влияют на количество, качество и себестоимость продукции.

 

таблица 2.2.3.

Модель оборудования	Количество, ед.	Первоначальная стоимость, тыс. руб.		Норма амортизации, %	Амортизация, тыс. руб.
		одного	всех
Станок  сверлильно-фрезерно-расточный с  ЧПУ модели 500V	8	3200000	25600000	15	3840000
Токарный станок  ЧПУ CBK63	11	1500000	16500000	15	2475000
Итого:		4700000	42100000		6315000

 

 

2.3 Численность  работающих

 

Все работники  предприятия в зависимости от степени участия их в производственной деятельности делятся на промышленно-производственный и непромышленный персонал.

К промышленно-производственному персоналу относятся работники, занятые непосредственно в производственной деятельности и обслуживании производства: работники основных и вспомогательных цехов.

         Непроизводственный персонал — работники, обслуживающие непромышленные хозяйства и подразделения предприятия. К ним относятся работники жилищно-коммунального хозяйства, детских и медицинских учреждений, профилакториев и т. п. Они подразделяются на следующие группы:

1. служащие — это работники, осуществляющие подготовку и 
   оформление документов, учет и контроль, хозяйственное обслуживание (например, делопроизводители, секретари, агенты и пр.);
2. специалисты — это работники, занятые инженерно-техническими, экономическими, бухгалтерскими, юридическими и другими видами деятельности;
3. руководители — это работники, занятые на руководящих 
   должностях разного уровня. Руководители распределяются по структурам и звеньям управления. По структурам управления руководители подразделяются на линейных и функциональных. По звеньям управления — на руководителей высшего, среднего и низового звена.

Промышленно-производственный персонал подразделяют на следующие категории рабочей силы:

4. Основные рабочие — это работники, непосредственно участвующие в 
   производстве продукции
5. Вспомогательные рабочие, участвующие в ремонте и уходе за оборудованием, перемещением предметов труда и готовой продукции.
6. МОП — это работники, осуществляющие функции по уходу за служебными помещениями, обслуживанию рабочих и специалистов;

 

 

2.3.1 Расчет численности основных производственных  рабочих

 

                  t шт-к ∙ Q прив

       N раб = -------------------------     (чел.),   где                     (2.11.)

                 Тэ^раб ∙ К пер ∙ 60

 

Тэ^раб – эффективный фонд времени работы одного работающего, учитывает потери времени ( все виды отпусков, временная нетрудоспособность).

 

Тэ^раб= Т н^раб (1 – К потерь),

 

Примем коэффициент  потерь = 0,16

 

Тэ^раб= 3990 (1 – 0,16):2 = 1675,8 ≈ 1676

 

 

=  43,41 ≈ 38

 

Номинальный фонд времени  работы одного работающего = 1996 ч.