Управленческий анализ производственной мощности авторемонтного предприятия

ОГЛАВЛЕНИЕ

 

1	Определение производственной мощности авторемонтного предприятия		5
	1.1	Определение типового ремонта – представителя	5
	1.2	Определение ведущего подразделения и ведущего оборудования	5
	1.3	Расчет нормативной трудоемкости работ по видам обработки	6
	1.4	Расчет фонда времени работы производственного оборудования	7
	1.5	Расчет производственной мощности групп технологически однородного оборудования	8
	1.6	Определение производственной мощности предприятия	9
2	Анализ использования производственной мощности предприятия		10
	2.1	Определение объема работ, приведенного к ремонту – представителю	10
	2.2	Расчет коэффициента использования производственной мощности	11
3	Рекомендации по улучшению использования производственной мощности предприятия		13
	3.1	Обоснование планового объема работ производственной мощности	13
Заключение			14

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 Определение производственной мощности авторемонтного предприятия

 

1. Определение типового ремонта-представителя

 

На основе имеющихся данных рассмотрим состав и рассчитаем структуру выполненных на предприятии ремонтных работ за два последних года, полученные результаты отразим в таблице 1.

 

Таблица 1 – Состав и структура работ, выполненных на предприятии

Наименование работы	Предыдущий год		Отчетный год
	штук	% к итогу	штук	% к итогу
Капитальный ремонт двигателя ЯМЗ-236	30	10	29	7
Капитальный ремонт двигателя ЯМЗ-238	31	11	81	20
Капитальный ремонт двигателя ЗИЛ-130	92	31	138	34
Капитальный ремонт двигателяУАЗ-45	56	19	31	8
Капитальный ремонт двигателя ГАЗ-51	20	7	16	4
Капитальный ремонт двигателя КАМинс	28	10	25	6
Капитальный ремонт коробки переменной передачи МАЗ	19	6	52	13
Капитальный ремонт топливного насоса высокого давления	17	6	31	8
Всего	293	100	403	100

 

Результаты расчетов, приведенные в таблице 1, свидетельствуют, что среди выполненных работ преобладает капитальный ремонт двигателя ЗИЛ-130. Для данного авторемонтного предприятия это типовая работа – представитель.

 

1.2 Определение ведущего подразделения и ведущего оборудования

 

Производственная мощность предприятия определяется мощностью ведущих производственных цехов, а в конкретном случае, при бесцеховой структуре управления предприятием – мощностью ведущего участка. Поскольку основой всякого машиностроительного предприятия считается механический цех, поэтому ведущим участком данного авторемонтного предприятия является механический.

Расчет производственной мощности ведется по всему технологическому оборудованию, закрепленному за механическим участком. Оборудование механического участка авторемонтного предприятия предварительно группируется по признаку взаимосвязи.  Распределение оборудования на группы по взаимозаменяемости осуществляется при помощи экспертов. В данном случае экспертным путем выделены следующие группы оборудования:

- токарное,

- шлифовальное,

- сверлильное,

- прочее.

Ведущее оборудование механического участка представлено токарными станками, поскольку токарная обработка занимает 41% всего времени, предусмотренного нормами на выполнение ремонтной работы.

Следовательно, производственная мощность механического участка авторемонтного предприятия определяется возможностью токарного оборудования, а именно максимально возможным количеством ремонтов-представителей на этой группе оборудования.

Для определения максимально возможного количества ремонтов на токарных станках и других видах технологически однородного производственного оборудования необходимо знать нормативную трудоемкость ремонтных работ по видам обработки.

 

3. Расчет нормативной трудоемкости работ по видам обработки

 

Выполняя капитальный ремонт двигателя ЗИЛ-130 необходимо определить нормативы затрат времени по видам обработки. Для этого нормативную трудоемкость работы – представителя, составляющую 55,32 станко-ч, распределим по видам обработки пропорционально установленным нормам, результаты отразим в таблице 2.

 

Таблица 2 – Распределение нормативных затрат времени на ремонт двигателя ЗИЛ-130 по видам обработки

Станки	Нормативная трудоемкость работ
	% к итогу	Станко-часов
Токарные	41	22,68
Шлифовальные	15	8,30
Сверлильные	14	7,74
Прочие	30	16,60
Итого	100	55,32

 

Капитальный ремонт двигателя ЗИЛ-130 предусматривает обработку на токарных станках более 22 часов, на шлифовальном, сверлильном и прочем оборудовании – более 8, 7 и 16 часов (соответственно).

 

1.4 Расчет фонда времени работы производственного оборудования

 

Фонд времени работы производственного оборудования механического участка авторемонтного предприятия рассчитывают на основе календарного времени.  Расчет располагаемого фонда рабочего времени одного станка приведен в таблице 3.

 

Таблица 3 - Расчет располагаемого фонда рабочего времени одного станка за год

Показатель	Значение
Число календарных дней в году	365
Выходные и праздничные дни	116
Число рабочих дней (стр.1-стр.2)	249
Количество смен в сутки	2
Продолжительность смены, ч.	8
Число нерабочих часов в предпраздничные дни	12
Режимный фонд времени, ч. (стр.3×стр.4×стр.5-стр.6)	3972
Время нахождения станка в ремонте, ч. (стр.7×0,03)	119
9. Располагаемый фонд времени, ч. (стр.7-стр.8)	3853

 

Располагаемый фонд рабочего времени одного станка за год составил 3853 ч.

Зная располагаемый фонд рабочего времени одного станка, а также количество станков по группам технологически однородного оборудования, рассчитаем годовой фонд рабочего времени по основным группам производственного оборудования. Полученные результаты отразим в таблице 4.

 

 

 

Таблица 4 – Расчет располагаемого фонда рабочего времени станков

Станки	Количество станков, штук	Годовой фонд времени одного станка, ч.	Годовой фонд времени всех станков группы, ч.
Токарные	4	3853	15412
Шлифовальные	2	3853	7706
Сверлильные	3	3853	11559

 

Расчет располагаемого фонда рабочего времени на токарном станке составил 15412 ч., на шлифовальном – 7706 ч. и на сверлильном – 11559 ч.

Используя информацию таблицы 2 и 4, рассчитаем производственные возможности по группам технологически однородного производственного оборудования механического участка.

 

1.5 Расчет производственной мощности  групп технологически однородного  оборудования

 

Производственная мощность группы технологически однородного оборудования определяется максимально возможным количеством ремонтных работ. Возможное количество ремонтов определим делением годового фонда времени всех станков рассматриваемой группы оборудования на трудоемкость одного ремонта по данному виду обработки. Расчет представим в таблице 5.

 

Таблица 5 - Расчет производственных возможностей оборудования по выполнению капитальных ремонтов двигателя ЗИЛ – 130

Производственное оборудование	Годовой фонд времени, станко-ч	Трудоемкость одного ремонта, станко-ч	Возможное количество ремонтов, штук
Токарные	15412	22,68	679
Шлифовальные	7706	8,30	928
Сверлильные	11559	7,74	1493

 

Токарные станки позволяют за год капитально отремонтировать 679 двигателей ЗИЛ-130, шлифовальные – 928 штук, сверлильные – 1493 штук. Наименьшую пропускную способность имеют токарные станки, которые являются ведущим оборудованием механического участка авторемонтного предприятия.

На основе полученной информации определим производственную мощность механического участка авторемонтного предприятия.

 

1.6 Определение производственной  мощности предприятия

 

Производственная мощность механического участка устанавливается по группе станков, которые считаются ведущим оборудованием, в данном случае по токарным станкам. На основании данных таблицы 5 можем сказать, что годовая производственная мощность механического участка авторемонтного предприятия составляет 679 капитальных ремонтов двигателя ЗИЛ-130.